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大型锻件常见的缺陷概述

大型锻件绝大多数系机器设备中的关键件，质量要求特别严格，而且由于体积和尺寸大，多用钢锭直接锻造，生产工艺复杂，影响锻件质量的因素繁多而且难以控制，所以容易产生缺陷和废品，造成重大经济损失。大型锻件的缺陷与钢锭冶金质量和生产工艺过程有密切的关系。一般..

转子类锻件的质量控制

转子类锻件质量控制转子是电站设备的关键件，要求在高速下安全运行，承受着复杂的高应力，技术条件要求十分严格。然而由于影响质量的冶金因素，热力学因素难以完善地加以控制，因而缺陷较多，主要有：大块或密集性的非金属夹杂物，残余缩管、白点、疏松、裂纹和力学性..

油品的防火和防爆

一、控制可燃物 1、杜绝储油容器溢油。对在装卸油品操作中发生的跑、冒、滴、漏、溢油，应及时清除处理。 2、严禁将油污、油泥、废油等倒入下水道排放，应集放于指定的地点，妥善处理。 3、油罐、库房、泵房、发油间以及油品调和车间等建筑物的附近，要清除一切易燃物，..

润滑

锻压技术：大型锻件质量控制

大型锻件的质量，因其关系国计民生重大关键装备，历来倍受社会生产的关注。1972年以来，我国以电站大锻件为核心连续开展质量攻关，制订技术政策，繁荣科技工作，发展了大型锻件的制造技术。1982年到1988年引进日本15种铸锻件产品和热加工技术，加上重机行业的科技攻关成..

模具

锻压技术：螺旋压力机的模锻特点

螺旋压力机具有模锻锤和锻压机的双重工作特性： 1.螺旋压力机在工作过程中带有一定的冲击作用。 2.螺旋压力机是通过螺旋副传递能量的，金属产生塑性变形时滑块与工作台之间所受的力由压力机封闭的框架承受，形成一个封闭的力系，并不往外传。 3.螺旋压力机滑块的行程是..

模具

模锻时典型制坯方法

盘类对于形状较简单的实心锻件，或者具有小孔、厚壁的环形锻件，一般采用原毛坯在终锻型槽中直接模锻成形。对于形状较复杂，特别是带孔或小凸台的锻件，为便于成形并防止产生夹层缺陷，必须采用预锻工步。对于形状很复杂的锻件，则应采用预锻工步。螺旋压力机模锻应以..

模具

金属成形润滑剂的质量控制

金属成形润滑剂的质量控制随纯油型和水溶型的不同状态而异，水溶型加工液的浓缩物与纯油型的润滑剂的质量控制,可参照工业润滑剂的常规；水溶型加工液本身的质量控制以及某些轻质油品的质量控制（例如铜、铝扎制油的质量要求特点）应注意以下事项： 1、每天检验1次浓度，..

润滑

锻压技术：螺旋压力机上模锻的工艺特点

螺旋压力机的滑块和打击能量可调整，具有锻锤和压力机的双重工作特性。螺旋压力机模锻具有以下工艺特点： (1)工艺用途广螺旋压力机具有锻锤的工作特性，可以进行不同变形程度的反复打击，所以它可为镦粗、挤压等大变形提供大的变形能量。另一方面，它也可精压、压印、..

模具

锻造中合金钢过热、过烧的鉴别方法

对过热、过烧的判定，目前最广泛应用的是低倍(50倍以下)检查、金相分析和断口分析等三种方法。这三种方法相互配合，相辅相成地使用。 1.低倍检查合金结构钢过热之后，在锻件低倍上表现为低倍粗晶。低倍粗晶的显示方法如下：一般采用1:1的盐酸水溶液热浸蚀。对材料纯洁..

模具

锻造中防止和消除晶粒遗传的对策

为防止和消除晶粒遗传可采用如下对策： 1)避免锻前加热温度过高，尤其对含有V、Ti、Nb等元素的高淬透性钢，更应严格控制加热温度； 2)避免锻件上存在小变形或临界变形的区域，尤其当坯料加热温度较高时，应使各部位均有足够的变形量； 3)大锻件锻造后，在奥氏体区应缓慢..

模具

锻压中防止白点产生的对策

由于白点主要是由于钢中氢和组织应力共同作用下引起的，因此设法除氢和消除组织应力就可以避免白点的产生。其中首先应是除氢。最彻底的办法是从熔炼工艺着手，使氢在钢中的含量减少到不至引起白点的产生。严格控制炼钢操作过程，采用真空浇注等是很有效的措施。如果炼钢..

模具

润滑系统设计和润滑装置

一、润滑系统的分类和选择要求润滑系统是向机器或机组的摩擦点供送润滑剂的系统，包括用以输送、分配、调节、冷却和净化润滑剂以及其压力、流量和温度等参数和故障的指求、报警和监控的整套装置。在润滑工作中，根据各种设备的实际工况，合理选择和设计其润滑方法、润..

润滑

锻压中防止裂纹产生的对策

防止裂纹产生的对策 (1)提高静水压力的数值由前面分析可以看出，裂纹的产生与受力情况和材料的塑性有关，塑性是材料的一种状态，它不仅取决于变形物体的组织结构，而且还取决于变形的外部条件(包括应力状态、变形温度和变形速度)。应力状态的影响在有些文献中用静水压..

模具

锻造中影响钢脱碳的因素

影响钢脱碳的因素有钢料的化学成分，加热温度，保温时间和煤气成分等。 1.钢料的化学成分对脱碳的影响钢料的化学成分对脱碳有很大影响。钢中含碳量愈高脱碳倾向愈大W、Al、Si、Co等元素都使钢脱碳倾向增加；而 Cr、Mn等元素能阻止钢脱碳。 2.加热温度的影响随着加热温..

润滑油的合理使用方法

1、润滑油的主要作用引擎润滑油(亦称机油)主要可分矿物(Mimeral Oil)及合成油(Synthetic Oil)两大类，后者是经过更高科技的提炼，润滑功能较高，是现今大部分汽车采用的润滑油。润滑油的主要功能有以下四项： A、减低摩擦力引擎润滑油(亦称机油)主要可分矿物(Mimeral..

润滑

锻压中锻造裂纹的鉴别

鉴别裂纹形成的原因，应首先了解工艺过程，以便找出裂纹形成的客观条件，其次应当观察裂纹本身的状态，然后再进行必要的有针对性的显微组织分析，微区成分分析。举例如下：对于产生龟裂的锻件，粗略分析可能是：①由于过烧；②由于易溶金属渗入基体金属(如铜渗人钢中)..

模具

锻压中防止脱碳的对策

防止脱碳的对策主要有以下几方面： 1)工件加热时，尽可能地降低加热温度及在高温下的停留时间；合理地选择加热速度以缩短加热的总时间； 2)造成及控制适当的加热气氛，使呈现中性或采用保护性气体加热，为此可采用特殊发计的加热炉(在脱氧良好的盐浴炉中加热，要比普通..

润滑油使用常见的问题及解决方法

●不同品牌品质润滑油不可混用汽车发动机用什么润滑油，在技术说明书中都有明确要求，应按要求选用。但在实际中，可能会碰上买不到合适油的情况，在这种情况下，可选用黏度级别相等或相近、质量级别更高的润滑油，如以SF级取代SE级，CD级取代CC级，这种以高代低，可以..

润滑

锻压中白点形成的原因

关于白点形成的理论较多。但比较有说服力而又能被实践证明的是：白点是由于钢中氢和组织应力共同作用的结果。这里的组织应力主要指奥氏体转变为马氏体和珠光体时形成的内应力。没有一定数量的氢和较显著的组织应力，白点是不能形成的。但是，若只是含氢量较高，而组织应..

模具

锻压生产中裂纹形成的力学分析

在外力作用下物体内各点处于一定应力状态，在不同的方位将作用不同的正应力及切应力。裂纹的形式一般有两种：一是切断，断裂面是平行于最大切应力或最大切应变；另一种是正断，断裂面垂直于最大正应力或正应变方向。至于材料产生何种破坏形式，主要取决于应力状态，即..

模具

液压油对密封件的影响及使用方法

液压油用于液压传动系统中作为工作介质，起能量的传递、转换和控制作用，同时还起着液压系统内各部件的润滑、防腐蚀、防锈和冷却等作用。而液压系统中的密封件起着防止流体从结合面间泄漏、保持压力、维持能量传递或转换作用。目前国内外使用的密封材料大部分是高分子..

润滑

润滑油失效的原因

润滑油失效的原因主要有以下几点：（1）高温影响：润滑油长期处在高温环境中，会氧化失效，出现变黑、变稠的现象；润滑油内部的腐蚀物增加，如发动机工作中形成的酸性物质等；积炭、油泥、漆膜等物质增加。（2）杂质：主要来源于空气中的尘埃、金属磨粒、渗漏物（水、..

润滑

锻压中防止和消除晶粒遗传的对策

为防止和消除晶粒遗传可采用如下对策： 1)避免锻前加热温度过高，尤其对含有V、Ti、Nb等元素的高淬透性钢，更应严格控制加热温度； 2)避免锻件上存在小变形或临界变形的区域，尤其当坯料加热温度较高时，应使各部位均有足够的变形量； 3)大锻件锻造后，在奥氏体区应缓慢..

轴承不宜加过多润滑脂

我们知道润滑脂具有很好的黏附性、耐磨性、耐温性、防锈性和润滑性，能够提高高温抗氧化性，延缓老化，能溶解积碳，防止金属磨屑和油污的结聚，提高机械的耐磨、耐压和耐腐蚀性。明白了润滑脂在轴承中的运动过程之后，自然就会得出一个结论：轴承中的润滑脂不宜过多。..

润滑

锻压技术：锤上模锻的模锻方法

多数锻件是单个模锻。即一个坯料只锻一个锻件。但在一定条件下，中型锻件可采用调头模锻，小型锻件可采用一火多件、一模多件等不同的模锻方法，以取得提高生产效率、节省金属和其它方面的效果。 (一)调头模锻调头模锻是指用可供两个锻件用的坯料，整个加热，锻成第一个..

模具

锻压中合金钢过热、过烧的鉴别方法

对过热、过烧的判定，目前最广泛应用的是低倍(50倍以下)检查、金相分析和断口分析等三种方法。这三种方法相互配合，相辅相成地使用。 1.低倍检查合金结构钢过热之后，在锻件低倍上表现为低倍粗晶。低倍粗晶的显示方法如下：一般采用1:1的盐酸水溶液热浸蚀。对材料纯洁..

水泥厂设备润滑及应用

水泥生产企业是能耗高、污染大的行业，从能源及环境的角度考虑，干法回转窑有取代湿法回转窑的趋势。近十年内从国外引进的大型干法水泥生产线对设备的润滑提出了较高的要求，对于大型的、关键设备在国内很难获得合适的替代油品，例如大形球磨机的减速机，回转窑的开式齿..

润滑

锻压技术：精冲工艺过程的润滑

精冲材料介绍精冲工艺知识精冲工艺过程的润滑问题，从本质上讲是在边界润滑条件下，如何防止模具工作表面和工件剪切面直接接触。减少接触面之间的摩擦力，以避免金属之间产生粘结，降低磨损。试验表明: 1)精冲工艺过程中润滑充分或润滑不充分，其剪切面润滑剂的覆盖情..

润滑模具

锻造技术 - 辊锻的特点

辊锻的特点有： 1)所需工作载荷较小：连续地对毛坯局部施压所需成形力较模锻小，一般选用小能力的辊锻机，再配置较小能力的整形设备即可。 2)生产效率高：多型槽辊锻的生产率大体上与模锻相当，而单型槽一次辊锻的生产率制提高显著，约为锤上模锻的5-10倍。 3)材料梢耗..

斜轧的基本类型

1.穿孔斜轧两个带正反锥的轧辊，其轴心线相互交叉一个角度，轧辊以相同方向旋转带动圆形坯料既旋转又向前移动，在正锥的压缩作用下，坯料的中心发生疏松与空腔，坯料继续旋转前进到轧辊的反锥部分，坯料中心疏松与空腔在顶头的作用下，轧制成空心管胚。 2.螺旋孔型斜轧..

模具

攻螺纹时润滑剂的选择

在攻螺纹时，由于切刃要受配合量的很大约束，所以降低切削阻抗，防止刃瘤的产生和顺利排出切屑等都非常重要。极压和油性等润滑添加剂不仅可以防止产生刀瘤和熔粘，还可以提高螺纹的精度，具有良好的加工表面粗糙度，以及减少刀具的被磨损。而在使用水溶性切削油时，含有..

润滑

锻压技术：胎模锻件分模面的选择

由于胎模锻可用几副活动的胎模，每副胎模又具有多件拼合和多项分模的特点，使得分模位置选择方案具有灵活多样性。分模位置的选择与所用胎模型式密切相关。对于非旋转体杆叉类和多技类锻件，通常选用合模，其分模位置选择原则同模锻件设计。对于旋转体(法半轴和圆盘类)..

模具

做好设备润滑工作的重要性

设备润滑管理是设备管理的一个重要分支，做好润滑工作有利于延长设备的使用寿命，提高设备的运转率，减少故障的发生，有利于生产的顺利进行。反之，将会导致设备的故障率大大提高，停机次数和停机时间都会增加，以致于给生产带来不便，严重时会导致生产任务无法完成，给..

润滑

锻压技术：胎模锻的坯料计算

胎模锻一坯料计算 (一)坯料重量的计算: 锻件重量根据锻件图计算确定，烧损及工艺损耗重量可参考自由锻和锤上模锻的有关资料。由于胎模锻工艺常用于中小厂、中小批生产，工艺变化多样，所以坯料重量通常是先经概略计算，再采用试锻方法确定。当采用无飞边焖形工艺时，需..

模锻工序 - 预锻工步

1.预锻工步的作用和特点预锻工步的作用是，改善终锻时金属的流动条件，防止产生折迭裂纹等缺陷，减小终锻型槽的磨损及要模具寿命。采用预锻工步有其缺点，如模块尺寸增大、锻件易产生错移、生产率有所下降、锻锤导轨和要杆受力条件不好等。 2.预锻工步的选用一般说来..

润滑剂与径向密封圈材料的成套解决方案

润滑剂对一个套式径向轴密封圈的材料和密封斜面（密封唇）的影响，在结构设计时就必须加以注意。因为如果润滑剂将材料分解，任何驱动系统都不能达到预期的寿命。现在Freudenberg Simrit 和Klueber Lubrication 公司提供的互相协调匹配的润滑&密封（Lube & Seal）系统可..

润滑

锻压技术：冲孔模设计

冲孔模是在落料板材或成形冲件上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲模。 1.冲单孔的冲孔模其结构大致与落料模相同。冲孔模的凸模、凹模类似于落料模。但冲孔模所冲孔与工件外缘或工件原有孔的位置精度是由模具上的定位装置来决定的。常用的定位装置有定位销、定..

锻压技术：精冲工艺的间隙和凸、凹模尺寸参数

小间隙是精冲模的主要特征。因间隙的太小及其沿刃口周边的均匀性，直接影响精冲零件剪切面质量。因此，选取合理间隙，保证四周间隙均匀，并使其在整个精冲过程中，保持间隙均匀、恒定是精冲技术的关键条件。精冲间隙主要取决于材料厚度，并与冲裁轮廓、工件材质有关。..

锻压技术：挤压变形时的应力与应变

一、挤压变形时金属的流动实际生产发现正挤压铝质零件端部出现很深的缩孔，缩孔是挤压产品质量问题之一，从提高产品质量出发，应分析这些事实，找出防止和消除的办法。为此，我们应对冷挤压时金属的流动进行研究。研究金属变形和应力的方法很多，目前应用的方法有坐标..

高碳高铬合金工具钢的锻造

1.模具材料的锻造目的：目前各钢厂供应的高碳高铬合金工具钢虽已经过开坯、轧制，钢中一次与二次碳化物有了一定程度的破碎和细化，但因变形程度不一样，使得碳化物均匀程度也不一样。又由于轧制毛坯都是使用轴向引伸的变形方法而获得，则碳化物分。布也是呈带状排列，造..

模具

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