DMG MORI成功案例 | 微米级的自主精密加工

创建于60年前，Richter Feingerätebau公司位于德国大齐门(Groß-Zimmern)，是液压、风力发电和模具制造领域经验丰富的供应商。从单件加工到特殊解决方案，21名专职员工生产极复杂工件，公差要求达到微米级。1993年以来，公司始终使用DMG MORI数控加工技术。加工中心和车削中心的使用体验十分愉快，又于2022年安装了一台DMG MORI磨床。特别亮点：DMG MORI的全自动磨床太阳工机工厂的IGV-3NT在公司几乎全天24小时加工，效果十分理想。

高生产力和高质量一致性

Marina Gola-Richter说：“我们为技术要求苛刻的行业提供产品，必须始终坚持产品高质量和高精度。质量要求在提高，工件的交货速度需要更快。而且，竞争激烈。换言之，为继续保持成功，公司必须不断提高生产力，但不能丝毫降低质量。”

摄像头拍摄工件在平台上的准确位置，机器人基于图像高精度地抓取工件

DMG MORI在自动化系统中集成了吹气位，加工前和加工后清洁每个工件

机器人配多种抓手，Richter Feingerätebau可自动加工不同工件

与DMG MORI合作30年，现在新增磨削技术

公司拥有十台DMG MORI机床。Marina Gola-Richter介绍说：“与DMG MORI的合作始于1993年，双方合作十分愉快直到今天。与DMG MORI迄今为止最大的合作项目始于2021年。公司授权签字人Thomas Strauß说：“在我们需要提高磨削车间生产能力时，我们首次选择了太阳工机。决定性的因素是IGV-3NT为立式机床结构。意味着可利用重力，磨削的工件重量可达50kg并可达到高精度，而且夹紧力微小。这款机床本身甚至可加工重量达100kg的工件。可加工工件内圆和外圆，其尺寸达至ø300X310mm。公司希望使用自动化生产解决方案。公司技术管理总监Horst Hoferichter补充说：“DMG MORI可一站式为我们提供自动化解决方案，包括量身定制的设计和设备。”

风力发电设备加工精度达2μm

IGV-3NT磨床磨削的工件包括加工风力发电机的多种液压缸体和部件。加工精度达到2μm。为持续和可靠保持该精度，公司为磨床建设了空调车间。加工期间，用测头在机内测量每个工件。IGV-3NT配内圆和外圆磨削主轴，可一次装夹磨削内圆、外圆和平面。在内圆磨削中，主轴转速高达45,000rpm。也可选用转速高达75,000rpm的主轴。

Richter Feingerätebau授权签字人Thomas Strauß(右)和授权签字人/技术管理总监Horst Hoferichter

IGV-3NT配内圆和外圆磨削主轴，可一次装夹磨削内圆、外圆和平面

2022年，DMG MORI在Richter Feingerätebau安装了一台IGV-3NT磨床，包括量身定制的自动化解决方案

加工后，测头检测每个工件

量身定制的自动磨削专用解决方案

投资购买IGV-3NT磨床的亮点是自动化的加工工艺。DMG MORI日本全新设计了这套专用解决方案。Thomas Strauß介绍项目之初的情况，他说：“我们将工件发给DMG MORI日本，提出我们的想法。令人惊奇的是，这套自动化系统含15个平台，可以自由地将未加工的工件送入机床”。Horst Hoferichter介绍自动化系统的配置时说：“摄像头拍摄工件的准确位置，机器人再准确地抓取工件并将工件送入机床。DMG MORI还在这套自动化系统中配置了吹气设备，确保工件在加工前后保持干净。为保持该自动化解决方案的灵活性，可加工不同的工件，配一个抓取位，机器人在指令控制下操作抓手。

自动化的IGV-3NT磨床十分复杂，这是量身定制的解决方案，Thomas Strauß和Horst Hoferichter在日本现场参加初步验收。Thomas Strauß解释说：“大幅简化了最终细节的协调。初步验收后，整个系统发往德国，再次进行验收测试。”Horst Hoferichter介绍验收结果时说：“尽管项目复杂，全体人员出色完成了任务。自始至终我们仅需联系一名联系人。”

自动化解决方案增加生产班次和减少操作员人数

公司早在15年前已开始自动磨削。Thomas Strauß论证此次大额投资的合理性时说：“我们希望能从自动磨削中获益。我们之前仅进行单班生产，现在完全可以增加两个自主生产班次。减少操作人员数量是关键。在熟练工短缺形势下，日常业务明显获益于自动生产。关于未来投资，公司将继续关注自动化解决方案。”

（DMG MORI）

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