雷尼绍：运用机床监控，把握制程能力
成功加工纯机械切削零件需哪些条件？
除了上周提到的设备加工能力，操作人员的经验之外，我们再聊聊制程设计。
机床监控是R&D Manco公司取得成功的另一个重要因素。采集机床状态基本数据，分析数据以诊断并纠正切削中断的原因，是工厂提高加工能力最重要的手段之一。
实施机床监控的第一步是正视机床利用率。
R&DManco的许多机床都购自Okuma。这些机床是实施机床监控的宝贵对象，利用制造商基于Windows的控制器，系统能轻松地从机床收集实时状态信息。对于老式机床或制造商未提供此开放接口的机床，公司对机床控制器进行改造，将这些机床也纳入整个工厂的机床监控系统之中。
机械切削工件位置找正稳定性
实施机床监控的第一步是正视机床利用率。了解实际的机床利用率会非常有帮助，首先，这个指标可以让工厂了解自身实际加工能力。第二，了解实际利用率能够让工厂看清改进的潜力空间，继而着手努力挖掘这一潜力。
▶ 第一次开始实施机床监控时，Beach先生得到的机床未切削的分析数据并不能很好地解释机床上实际发生的情况。如今，工厂的机床监控系统可以使用三种状态而不是两种状态（切削和非切削）对所有机床的所有活动进行描述。
实践证明，首件检测的等待时间是导致工厂生产中断最重要的原因。
这一发现可能是执行机床监控最早取得的主要成果之一。了解问题后，工厂在质检室增加了一台坐标测量机和一名技术人员，专门负责首件检测。
借助雷尼绍的“Productivity+”软件，机床自身便可通过测头对工件进行测量，并将测量值与原始CAD文件数据进行对比。部分工件种类已成功转为以这种方式完成首件检测，无须再将加工出的首个成品件送往质检部进行检测，完全避免了生产延迟。
机床监控实现的其他成果
1. 卧式加工不仅适合某些工件类型，也是一些加工种类的理想之选。工厂安装了一台配有六个交换工作台的卧式加工中心，最初利用率并不理想。工厂仅考虑机床的加工能力，事实上，机床的生产效率实际上取决于操作人员当天可以设定的加工作业数量。对于卧式加工中心而言，最适合的加工作业是那些因为加工的重复性特点而可以保留初始设定的工件。综合考虑加工能力、订单数量以及该作业是否是确保合同连贯执行所必需的关键部分等因素来合理安排机床的加工任务。
2. 大型工件的搬运难题是制约生产效率提升的一大因素。
3. 关于七轴车削加工单元利用率的问题，工厂建立了一个由三台七轴车削中心组成的车削加工单元。其加工自动化程度高，只需一次铣削循环即可完成整个工件的加工，大多数人认为一名操作人员足以管理这些机床的生产作业。机床监控数据最后给出了定论，在该岗位配置两名操作人员的做法较为合理。
Bloom先生指出，这种分析数据和改进效率的做法同样适用于生产车间以外的场合。例如向客户报备生产计划。
当客户询问一个未完成的生产订单的状态时，当完整收集到回答该问题所需的所有信息时，答案可能已经过时了。
当时，他与一位软件开发人员合作开发了一款他称之为“Grand View”（大数据视图）的软件，这款软件可以快速提供足够的信息，用于回答客户的询问。这个统一的视图工具不仅可以用来回答客户的问题，还可以帮助自己更好地理解各种导致生产中断的原因，协助监控工厂日益复杂的工艺流程。
对于将客户供应链中的更多环节整合到自身业务范围内的工厂而言，必须有一套日益成熟的系统，以便即使当工厂作业繁忙时，工作进展情况仍一目了然。
（ Marketing 雷尼绍中国）
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