DMG MORI成功案例 – 日本精度的5轴加工

Toyoda  Gosei公司由丰田汽车公司于1949年创建，主要生产橡胶部件。该公司生产许多汽车零配件，如雨刷条、功能部件，内饰件和外饰件。在众多工厂中Nishimizoguchi 工厂负责设计和制造模具以及生产橡胶和树脂产品的设备。

为准确地再现工程师设计的几何特征，只有绝对的精度才能实现复杂模具的加工。

从试切到交钥匙总包系统的端到端服务

2007年以来，该工厂先后安装了三台DMG MORI的大型5轴加工中心后，第一台为DMU 200 P，其后是2015年购买的并于2017年再次购买的DMU 210 P：模具及机器制造部副总经理Junichi Sato说：“我们致力于生产高精度模具，重现并生产出工程师设计的几何特征，且必须保持低价”。特别是散热器格栅，由于这是汽车的前脸，有时其设计十分独特，例如，Toyoda Gosei为雷克萨斯车生产的梭形散热器的格栅模具。

我们致力于模具制造， 将日本书法的精细笔画应用于切削刀具的运动。

Junichi Sato 副总经理

模具和机器制造部

“DMG MORI的5轴加工中心让我们可以一次装夹将一个模具一次加工完成。”Sato回忆说：“过去，我们常常将一个格栅的大型模具分为多个组合模，最大重量达5 吨，需要多次装夹进行加工。我们以前用电加工精加工表面”。这样的加工工艺已被彻底优化。“DMG MORI的大型5轴加工中心现在可一次装夹完整加工整体为一件的模具。”不仅耗时的重复装夹成为过去，而且提高了安全性和可靠性。Sato介绍选择DMU龙门加工中心的原因时说：“与其它制造商的机床相比，DMG MORI的机床的切削速度和精度更高”。Sato给出了选择DMU龙门机床的理由。

完整加工缩短加工时间达20%

模具生产1科科长Koji Hayashi解释刀路的基本思路时说：“用CAM系统创建现有刀具的刀路，那么刀具的运动和加工速度将部分地受到限制。为了更高效率地加工， 我们甚至自己开发适用的刀具。”与以前传统加工方式需要的四把刀具不同，现在只需要一把刀具，显著缩短了加工时间。表面质量也是这样。“由于5轴机床的加工质量高，电加工的时间和电加工量都已减少。现在总加工时间比以前节省20%。”未来， 将用DMG MORI机床进行全部精加工。

CAM设计人员不断优化刀路， 最大限度地发挥5轴加工能力。

无与伦比的5轴加工能力

Toyoda  Gosei以无与伦比的模具制造能力著称，不仅拥有再现设计的卓越能力，还能提供低廉的价格和一流的按时交货率。该公司为丰田汽车公司以及其它国内外的汽车制造商生产复杂模具。Sato谈道5轴技术的未来发展时说：“我们将继续探索优于传统模具加工的5轴加工技术”。“我们致力于制造模具，将日本书法的精细笔画应用于切削刀具的运动。”

模具制造团队成员站在2017年安装的DMU 210 P前。

DMU 210 P

已安装超1500台的龙门加工中心

亮点

+工件尺寸达ø2,500×1,460mm和重量达10t（标配版为8t）

+powerMASTER电主轴，扭矩达1,000Nm和torqueMASTER齿轮主轴，扭矩达1,800Nm

+加速度达0.6g和快移速度达60m/min的高动态性能

+高固有刚性的床身，三点支撑结构，无地基要求

+优异的温度稳定性，定位精度优于10µm

+冷却的直线导轨和主动式主轴热膨胀控制，确保长期高精度。

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（DMG MORI）

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