雷尼绍：纯机械切削零件的加工秘诀！

成功加工纯机械切削零件需要具备哪些条件？

除设备加工能力之外，操作人员的经验以及对整个工艺制程的设计也是影响生产效率的重要因素。

来说说这些影响“大局”的重要因素！

要知道，采用铸造方法加工零件，一般可以保证如期交付，但确实存在极少数延期交付的情形。

R&D Manco公司是美国一家机械加工分包商，为航空航天工业的众多知名客户提供服务。它加工的零部件通过了相关标准的认证，包括飞机燃料和控制系统使用的高精密组件。零件从铸件毛坯开始加工，一般交货周期为32周。但是，如果R&D Manco能够从实心坯料块直接切削出零件的精确形状，完全绕开铸造工序，可将整体交货时间缩短60%以上，零件加工成本也会降低20%。因此，R&D Manco制定了一项长期目标 — 将尽可能多的零件从铸造加工过渡到纯机械切削加工。

他们的努力也得到了客户的支持与鼓励。然而，并不是所有零件都适合通过切削方法制造，但随着时间的推移，R&D Manco已经能够将一半曾经需要铸造加工的常见零件改造成纯机械加工制造。

绕开铸造工序后，客户的供应链得以进一步整合，工厂也可以承接供应链上的更多业务

R&DManco公司总裁John Bloom和总经理Kevin Beach表示，要达到这些工艺转换的成果，最重要的技术是五轴加工。绕开铸造工序后，复杂形状必须改用精密的成形铣削方式来实现。

不过，随着纯切削加工趋势日渐明显，这种加工方法也受到更多其他因素影响。工厂在决定采用纯切削方法制造零件时不仅仅是增加铣削作业。绕开铸造工序后，客户的供应链得以进一步整合，工厂也可以承接供应链上的更多业务。所以，它必须承受进一步缩减成本和缩短交货周期带来的全部压力。

因此，除了机床的加工能力之外，操作人员的经验也影响着成功与否。

竞争文化“我们聘请了一些经验极其丰富的机械工程师。”

“我们聘请了一些经验极其丰富的机械工程师，”Bloom先生说。经验对于工厂成功发挥五轴加工的优势非常重要。持续不断地从铸造加工转换到纯切削加工，意味着工厂需要定期设定新的工艺制程，以突破原始设计，通过铣削制造出具有复杂、有机形状的零件。开发此类加工工艺时，总会出现理论设计与实践经验技能相交汇的一点。这种情况下，听从经验丰富的加工成员的意见，通常可以找到最有效的方法来改进制程。

换用纯切削加工方式最重要的原因之一是能够不断提高加工效率

为促进实际生产经验在不断改进工艺制程方面发挥更大的作用（即提高金属切削加工的速度和效率），工厂有意在员工当中培养一种竞争文化。

工厂投入使用了大型、重型的加工中心，目的是最大限度地提高铝材和钛材切削加工过程中的金属切削率。工厂鼓励机械工程师与编程人员一起合作探讨更多切削路径和切削刀具选项，不断改进制程工艺。

50锥形主轴设备加工的不同之处在于，机床的加工效率有时可能实现显著提升，特别是加工铝材时。比如一个被工程师昵称为“三球”的铝制零件，在采纳了员工在进给速度和切削深度方面提出的多项改进建议后，第一个加工循环期间便去除此工件几乎90%的初始原料，所需时长也从八个多小时缩短至两小时四十三分钟。

众多工厂都对经验丰富的机械工程师求贤若渴。但是，这些拥有宝贵经验的人才越来越稀缺了。为了充实人才储备，R&D Manco根据美国模具与加工协会的培训课程制定了一项学徒计划。

解决了操作人员的经验这个因素，下一期想和您分享整个工艺制程的设计对成功加工纯机械切削零件的影响。

（Marketing 雷尼绍中国）

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