DMG MORI：成功案例 — NLX 2500 7X24小时自动化生产

位于德国施瓦岑贝格萨克森市的Eisenwerk Erla已有600多年的历史，是德国最高效和最现代化的铸造分包公司之一。Eisenwerk Erla的90%业务来自汽车业。多年来，奥迪、宝马、戴姆勒和大众，以及石川岛播磨和博格华纳的供应商信任这家位于厄尔士山公司制造的排气系统部件和发动机部件。2016年，Eisenwerk Erla收到重量级汽车制造商的订单而扩大其产品范围。该公司用DMG MORI的18台互连的NLX 2500 | 700车 / 铣中心生产发动机部件，其中3台由龙门机械手系统连接在一起。其产品包括不同型号的三缸、四缸和六缸发动机部件。

2016年，Eisenwerk Erla建立自动化的机加工车间，由18台互连的NLX 2500机床组成

该项目总投资达700万欧元，这些数控机床安装在由原铸造锅炉房改建的车间中。Eisenwerk Erla首席执行官Dietmar Hahn介绍最初计划时说：“起初，我们想手工装件”。而那时DMG MORI就建议我们采用全自动化的生产系统。“将铣削加工中心与车削中心连接在一起，包括全部NLX 2500 | 700机床 – 让我们感到相当震撼，包括质量和经济方面的震撼”。

节拍时间只有100秒

每个生产班次的机加工车间配一名工段长、物流协调员和三名机床操作员。Rico Klotz参与生产部的创建，今天仍负责生产。“所有员工的生产都要尽可能地简单，以最大限度地减少差错风险”。因此，每件成品的精度都要在专用夹具上进行检查。“我们使用类似于计量室周检使用的夹具，周转箱也已标准化，因此机器人可以在组装时取出工件并立即进行安装”。6台互连生产单元中的5个单元完全相同；另1个单元用于生产较大的工件。在机床方面，Rico Klotz介绍道，Eisenwerk Erla选择三台NLX 2500 | 700车/铣复合中心，以缩短屑到屑换刀时间。“这使我们可将每件工件的节拍时间缩短到大约100秒”。亮点是DMG MORI的BMT刀塔。最高转速达10,000rpm和扭矩达40Nm。

交钥匙总包项目：18台互连的NLX 2500机床包括DMG MORI的编程系统

自动化生产工艺的第一步是将锻坯装入机床。工件类型由激光检测，机器人拾取各工件前，将工件移到准确的位置，以确保正确地夹持在机床内。“第一台机床进行钻孔和铣削基准面的加工。第二台机床加工表面轮廓。第三台机床铣削其它槽”，Rico Klotz介绍加工工艺时说道。同时，两个翻转位将工件移到正确的位置。互连的18台机床是DMG MORI的交钥匙总包项目，该项目还包括编写相应的程序。在刚满一年的时候，Rico Klotz总结道：“整个系统除了微小调整外，几乎未遇到任何问题。”废品率低于1%就是有力的证明。“这就确保了发给客户的部件全部合格”。

机器人在传送带上拾取毛坯

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（DMG MORI）

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