凸轮轴磨床靠模样板磨削过程若干问题的探讨

凸轮轴是一种炻大面广的机械零件，而且是发动机的关键部件之。随着汽车工业的迅速发展，节能和坏保曰益成为人们关注的焦点，对发动机的关键零件凸轮轴的制造精度的要求也越来越高。如解放牌汽车凸轮轴原轮廊精度要求为±0.1mrn，改进后的解放牌汽车凸轮轴降至±0.05mm；而目前引进的汽车发动机凸轮轴精度为±0.03其几何精度提高几倍。现有国内凸轮轴磨床一般采用靠模样板仿形磨削凸轮轴零件，凸轮轴的精度直接受靠模样板制造精度的影响。

1、目前，国内凸轮轴的制作一般采用MXBS8312系列微机控制高速强力凸轮轴磨床磨削加工，其靠模样板轮廊磨削精度的控制是保证凸轮轴高质炻的关键技术。笔者多年从事MXBS8312系列微机控制高速强力凸轮轴磨床的装配和调试工作，亲身经历整台磨床从工硬化表面等缺陷。为难加工材料的复杂曲面工件的抛光提供了一种很好的加工方法。

电解-不织布研磨抛光的研究。哈尔滨科学技部装到总装，包括机械、液压、电气、控制的装配和调试以及磨削靠磨样板的全过程，较为熟悉整台磨床各零部件的机械结构与机构、液压原理、电气控制原理，包括可编程序控制器（Programmab1eContro11自郝单片微机的程序编写与修改，特别在提高MXBS8312系列微机控制高速强力凸轮轴磨床靠模样板轮廓磨削精度方面有一些经验。本文在简要介绍反靠磨削原理的基础上主要提出了‘自动反靠“、”程序补偿“等提高靠模样板轮廓磨削精度的方法与措施。

2、反靠磨削原理MXBS8312系列机械靠模凸轮轴磨床凸轮靠模样板的制造，目前常采用反靠法及靠磨削原理见，即在凸轮轴磨床上将磨削砂轮换成直径等于砂轮平均直径的反靠导轮，将靠模滚轮换成与滚轮相同直径的反靠砂轮屈转靠模样板主轴驱动反靠砂轮，借助标准母。

凸轮磨削凸轮靠模样板，使机床经一次反靠制造的凸轮靠模样板就能磨出合格工件。为保证凸轮轴轮廓精3影响靠模样板轮廓磨削精度的各种因素影响靠模样板磨削精度的因素很多，归纳起来有五个方面：1）机床精度。它是影响靠模样板磨削精度的主要原因；）砂轮、冷却液。切削性能好的砂轮冷却润滑充分的冷却液对磨削效果有较好的影响；）各磨削工艺参数。如靠模主轴转速粗磨、精磨、光磨进给用量，进给速度，无火花延时，砂轮修正状况；4）机床结构。高刚度砂轮架主轴轴承，高刚度砂轮架进给系统，高刚度摇架、尾架，高精度回转头架及反靠磨头（主轴）是提高靠模样板磨削精度不可忽视的因素；5）母凸轮本身的制造精度。显然它将直接影响靠模样板磨削精度。总之影响靠模样板磨削精度的因素众多较其他工件的磨削复杂得多解决起来也较为困难。

3、提高靠模样板磨削精度的方法与措施反靠前的精心准备检查头架主轴回转精度。若发现主轴径向跳动有严，有铁屑等异物从头架主轴轴承座油杯孔落入轴承内主轴颈和轴承瓦被铁屑拉伤所致必须拆下头架主轴用金相砂纸抛光主轴轴颈和轴瓦并清洗后方可恢复头架主轴规走的回转精度。

检查反靠磨头。原有的磨头砂轮法兰盘由于没有装配锁紧钢球，直接用带锥的止走螺钉，这种装配，法兰盘的锁紧不可靠或无法锁紧，必须增加大小合适的钢球，改用平头止走螺钉，而且反靠磨头安装后其主轴经向跳动必须校验在。1以下。头架主轴架回转精度、反靠磨头主轴转动精度对靠模样板磨削精度影响较大，直接影响靠模样板表面粗糙度、波纹度、轮廓升程误差和基圆跳动。

提高系统刚度。MXBS8312系列微机控制高速强力凸轮轴磨床砂轮架进给导轨采用不等面积油腔静压卸荷导轨它的卸荷压力按设计通常调走在。1.15MPai但在反靠磨削时会发现，母凸轮在导轮上从基圆转到凸轮顶点时，砂轮架将退让0.020.04rnm，反之，砂轮架会前进0.020.04.这样溶易造成靠模样板升程偏低，反靠磨削时，卸荷压力一般只调走在005MPa，以提高油膜刚性ib时的误差会小于0.005mm. 4.2消除振源提高机床抗振性能机床的强迫振动和自激振动都对反靠磨削效果产生不良影响靠模样板磨削波纹度主要是振动产生的。

强迫振动主要是回转件不平衡产生的，凡是有强迫振源的地方都要有隔振垫，使振动不直接传入机床并进行衰减如头架电机、反靠电机都要在紧固螺钉上套上较厚的橡皮垫，降低机床固有频率，提高机床抗振性能使机床在受外界振动（强迫振动）的影响下不易产生自激振动。此外机床出厂时配有两种反靠用皮带，一根是硬质橡胶带，一根是软质麻织带践中，后者比前者引起的机床头架振动要小得多，当反靠精磨时，尽量使用软质麻织带。

采用新的反靠磨削方法一自动反靠传统反靠磨削工艺是，手动砂轮架手轮进给，将每片靠模样板磨削到规走值，留精磨余量。精磨时，仍为手动进给，并且粗磨时由电机驱动头架主轴的转动也变为人工手摇精度难以控制。为此笔者提出一套新的反靠磨削工艺一‘自动反靠“，代替传统的’手动反靠”磨削工艺。新的自动反靠磨削方法则充分发挥了MXBS8312系列微机控制高速强力凸轮轴磨床的潜能，在数控微机上分输入自编的反靠粗磨、精磨程序（也可以两者合一）现自动反靠磨削其粗磨工艺流程如所示精磨工艺流程图如所示。

自动反靠磨削方法的优点粗磨后海片靠模样板所留精磨余量均匀（偏差在±0.02以内），这样可以减少精磨时修砂轮次数，能严格保证反靠砂轮直径与导轮直径相接近：精磨时根据需要，磨削参数可以任意度提高靠模样板制造精度尤为重要。

修改并自动控制，而且自动反靠磨削方法改头架主轴手动为自动，并高低自变速，保证了头架主轴回转平稳和转速要求，避免了因操作者疲劳手摇不均引起的头架主轴颤动从而使靠模样板轮廓表面产生明显的‘波纹“；自动反靠磨削方法，保持了每片靠模样板相同的切削条件磨削后靠模样板尺寸精度高其基圆直径偏差只有±0.01（―般加工产品要求为±0.05或±0.1mm）。自动反靠磨削工艺对提高靠模样板轮廓磨削精度和降低粗糙度以及保证磨削尺寸偏差，具有十分重要的意义。

4、手动反靠磨削方法缺陷的补救方法一程序补偿前面提及的手动反靠磨削方法，精磨时波纹的产生在所难免，一旦产生波纹，必须重新精磨，势必造成该片靠模样板基圆直径尺寸偏小，已磨好的靠模样板基圆直径尺寸偏大并且大小偏差往往超过允许值。这样只好将直径尺寸偏大的靠模样板重新磨小。对于只有两片凸轮的摩托车凸轮轴靠模样板，问题不大，只须重磨一片。但对于有12片凸轮的汽车凸轮轴靠模样板尺寸偏小的若是最后一片，那幺需要重磨的多达11片，可见其工作难度。事实上，万一出现靠模样板基圆直径尺寸偏差超差，用不着重新磨削，只要对数控微机中加工程序进行修改，将微机固化芯片中的用户加工程序调到用户存储区进行相应的修改，使之实现尺寸补偿，问题则迎刃而解。例如笔者在山东某凸轮轴厂售后服务时发现其160型凸轮轴靠模样板基圆直径尺寸大小不一，致使加工工件其凸轮基圆直径尺寸偏差（技术图纸要求是±0.1mm）。采用上述程序补偿方法，从数控微机中加工程序方面寻求解决方案使加工程序实现自动尺寸补偿问题得以圆满解决，工件尺寸偏差只有±0.02mm（主要由砂轮磨损，中心架装夹误差引起）。

5、熟悉机床性能，根据机床现有的制造精度和工艺水平，认真作好反靠前的准备非常重要。靠模样板实现自动反靠磨削后，其磨削精度主要由机床性能决走。

自动反靠磨削，磨削参数易于掌握，进给准确能实现0.5/步的微量进给无火延时充分磨削残留少，靠模轮廓精度高，基圆直径尺寸偏差可控制在±0.01以内。

靠模样板的自动反靠，基圆尺寸偏差的程序补偿，使复杂的技术性强的靠模制造工作简单易行降低了对工人的技术要求，同时大大减轻了操作者的劳动强度。）‘自动反靠“及”程序补偿“，通过实践证明是成功的，它应成为我公司系列MXBS8312微机控制高速强力凸轮轴磨床的新功能。

台湾推出聚晶钻石和氮化硼刀具磨床据海外媒体报道，以制造高精密工具及钻头磨床闻名的台湾地区远山机械公司曰前推出一款新型聚晶钻石和氮化硼刀具磨床，这款机械可设走、研磨及检验一次完成，大量减少耗损时间，有效增加工作效率。

远山机械公司此次推出的高精密FC-500D磨床，机械本体采用高强度铸铁一体成型设计，可承受高压负荷及维持稳走性，砂轮头座滑轨采用瑞士施内贝掐尔（Schneeberge9线性滑轨，适合重力及精密研磨，砂轮心轴采用斜度滚珠轴承组件旋转平顺运转安静。此外这款机构搭配有远山机械公司特殊设计的CCD高精密摄影装置，走位简单，在研磨过程中不需停机即可同时检测精度，而采用的摄影机放大倍率可从15*20倍任意调整，在精密的仪器检测下配合不同的刀具，小至0.05腿的弧都可清楚地从摄影机中测出，是一款精密又方便的刀具磨床。

（靳光法）金属陶瓷复合膜问世一种用于金属表面处理的新型复合材料――金属陶瓷复合膜近曰由深圳市黄金屋真空科技有限公司研制成功。

金属陶瓷复合膜是采用物理气相沉积（PVD）技术，将陶瓷晶体和金属（含责金属）在等离子状态下进行弥散复合后沉积在金属表面的新型真空离子复合膜。它优于金属膜的性能具有无镍、硬度高（3000*4000HV）耐磨性强、耐腐蚀度高、装饰性好、无污染等特点，而且又是一种可以替代纯钯或钯镍合金电镀、湿镀法镀金工艺的环保型高科技镀膜产品。

金属陶瓷复合膜既可以节省责金属的原材料消耗，又可以成倍乃至几十倍地提高金属表面处理的质量。它在钟表、首饰、金属文具、礼品、五金件、电子元器件、刀具以及汽车制造业、军事工业、宇宙航空工业中有关金属外观件、磨损件等产品领域都有广泛的应用；最新的实验表明，采用PVD技术的金属陶瓷复合膜还可以用于ABS塑料的表面处理如果这一新型复合膜开发成功，可以填补国内外的空白具有极大的市场应用价值。

声明：本网站所收集的部分公开资料来源于互联网，转载的目的在于传递更多信息及用于网络分享，并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责，也不构成任何其他建议。本站部分作品是由网友自主投稿和发布、编辑整理上传，对此类作品本站仅提供交流平台，不为其版权负责。如果您发现网站上所用视频、图片、文字如涉及作品版权问题，请第一时间告知，我们将根据您提供的证明材料确认版权并按国家标准支付稿酬或立即删除内容，以保证您的权益！联系电话：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。