钛合金切削加工特点及刀具材料选用（4）

　　1 硬质合金刀具

　　硬质合金刀具（见图2）是目前加工钛合金应用最为广泛的一种刀具。因其低廉的价格、优良的导热性、较高的硬度、韧性和红硬性己成为国内企业加工钛合金的首选。硬质合金按晶粒的大小可分为普通硬质合金、细晶粒硬质合金和超细晶粒硬质合金；按化学成分可分为钨钴类（YG）、钨钴钛类（YT）和添加稀有碳化物类（YW）。由于钨钴钛（YT）类刀具和钛合金有强烈的亲和力，所以目前在工业生产中获得广泛应用的仍然是钨钴类硬质合金YG8、YG6、YG3等。如果使用添加的稀有金属的细晶粒硬质合金YA6、YD15、YG10H、YS2等，可提高刀具的寿命和加工效率。

　　硬质合金加工钛合金速度可以达到45m/min以上[18]，但当切削速度继续增加时，刀具和工件接触面的温度迅速升高，同时由于Co的熔点较低，在高的切削温度及元素扩散作用下，造成了刀具材料中W和Co元素的扩散和流失，降低了刀具的硬度和韧性，使硬质合金刀具发生严重的塑性变形、粘结磨损和扩散磨损，导致刀具失效[19]，因此，硬质合金刀具只适合切削速度小于75m/min的钛合金[20]。

　　2 聚晶金刚石（PCD）刀具

　　聚晶金刚石刀具（见图3）具有极高的硬度和耐磨性、刃口锋利、低摩擦系数、高弹性模量、高导热系数、以及与非铁金属亲和力小等优点。

　　金刚石刀具主要有聚晶金刚石（PCD）刀具和化学气相沉积刀具（VCD）金刚石刀具。金刚石类刀具适用于钛合金的精加工和超精加工。金刚石的耐热温度只有700~800℃，加工时必须进行充分的冷却和润滑。试验表明[21]，在切削速度105m/min的情况下车削钛合金Ti-6A1-4V时，PCD刀具并没有发生粘结磨损，在刀具前、后刀面也都粘有较多钛合金，这些粘着物会被切屑慢慢带走，不会图2硬质合金刀具对切削刃带来损害，因为在刀具表面会形成一层薄薄的TiC层，这种TiC层很稳定，能很大程度降低PCD刀具前、后刀面的粘结和扩散磨损。但是由于PCD刀具刀尖锋利和切削温度高，在切削加工中更易发生微崩刃和石墨化引起的沟槽磨损。

　　3 聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具

　　如图4所示为聚晶立方氢化硼PCBN车刀，PCBN刀具的硬度虽然略低于金刚石，但却远远高于其他高硬度材料，而且PCBN 刀具热稳定比金刚石高得多，可达到1200℃以上，适合高温干切削。另一个优点是化学惰性大，与钛合金在1200℃不起化学反应。

图4 聚晶立方氮化硼PCBN车刀

　　PCBN刀具加工钛合金与硬质合金刀具相比，有着切削速度高、表面粗糙度低和刀具寿命长等特点，并且在高速、低进给量、低背吃刀量的条件下，有更长的刀具寿命和非常好的工件加工表面粗糙度[22]，因此PCBN刀具更适合用作钛合金的精加工，但由于PCBN 刀具脆性很大，在切削加工中应重视刀具可能产生的破损和崩刃问题[16]。

　　钛合金切削加工的一般原则美国、日本、前苏联从20世纪60年代开始，由于军事工业和飞机制造业的需要，开始对钛合金的切削加工原则进行系统的研究，并获得了大量的成果。钛合金主要的切削原则有以下5 点。

　　（1）切削速度：切削速度是影响刀刃温度的重要因素。过高的切削速度会导致刀刃过热、刀刃粘结和扩散磨损严重，刀具重磨频繁，会缩短刀具寿命。同时会导致钛合金工件表面层开裂或氧化，影响其力学性能，所以应在保证较大的刀具耐用度的前提下，选择适当的切削速度，降低成本，保证加工质量。

　　（2）进刀深度和走刀量：走刀量的变化对温度的变化不大，所以降低切削速度增大走刀量是合理的切削方式。如果有氧化层和皮下气孔层的情况，大的切深可以直接切到基体未氧化金属层，提高刀具的寿命[23]。

　　（3）刀具的几何角度：在切削钛合金时选择与加工方法相适应的前角和后角等几何参数并对刀尖适当的处理，会对切削效率和刀具的寿命有重要的影响。试验证明，当车削时为了改善散热条件和增强切削刃，前角一般取5°~9°；为了克服因回弹而造成的摩擦，刀体的后刀面一般取10°~15°；当钻孔时，缩短钻头长度、增加钻心的厚度和导锥量，钻头的耐用度可提高好几倍[24]。

　　（4）夹具的夹紧力：钛合金易变形，夹紧力不能过大，特别在精加工工序时，可以选择一定的辅助支承。

　　（5）切削液：切削液是钛合金加工中不可缺少的工艺润滑油。切削液不仅可以有效降低切削温度，减少刀具和切削摩擦产生的热量，还可以充当切削过程的润滑剂，减少钛合金的切屑和刀具面的黏结，提高效率、降低成本，延长刀具的寿命。但不能使用含有氯或其他卤元素和含硫的切削液，这类切削液会对钛合金的力学性能产生不良影响[25]。

　　结束语

　　综上所述，钛合金因其优良的性能在航空航天工业的使用比例逐年增加，但受切削加工成本高和加工效率低的影响，目前应用仍然受到较大限制。随着刀具材料的研发和加工工艺的不断完善，钛合金的加工效率会大大地提高，加工成本将会明显下降，从而在造船、汽车制造、化工、电子、海洋开发等领域拥有广阔的应用前景。

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