车削对刀、车削循环程序的上机调试及应用实训（1）

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车削对刀、车削循环程序的上机调试及应用

一、实训目的
1 进一步熟悉数控车床的操作；
2 掌握数控车削加工的对刀操作方法及工件坐标系的建立；
3 掌握简单车削循环程序的编写规则及其应用；
4 掌握复合车削循环的编程及其在车削加工中的应用；
二、预习要求
认真阅读数控车床基本操作及车床循环程序编写与调试的章节内容。
三、实训理论基础
1、车削加工的对刀
数控程序中所有的坐标数据都是在编程坐标系中确立的，而编程坐标系并不和机床坐标系重合，所以在工件装夹到机床上后，必须告诉机床，程序数据所依赖的坐标系统，这就是工件坐标系。要完成这样一个过程，就需要对刀。对刀操作就是用来沟通机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系三者之间的相互关系。
采用G92指令构建工件坐标系时，对刀操作即是测定某一位置处刀具刀位点相对于工件原点的距离。采用G54指令构建工件坐标系时，是先测定出欲预置的工件原点在机床坐标系中的坐标（即相对于机床原点的偏置值），并把该偏置值预置在为G54设置的寄存器中。由于G54的原点是以固定不变的机床原点作为基准的，对起刀位置无严格的要求，而G92的原点则对起刀位置有较高的要求，所以实际加工应用中，G54比G92使用起来更方便。
另外，在现代数控车床中，有更多的机床直接采用刀偏设置通过Txxxx指令来构建工件坐标系，即直接将工件零点在机床坐标系中的坐标值设置到刀偏地址寄存器中。和G54构建工件坐标系的原理类似。
关于车削加工中的对刀操作方法，可依据实训步骤进行。
2、简单车削循环编程
简单车削循环是指只用一个G功能指令就可实现由4条线段组成的单一阶梯形轨迹的加工控制操作。按照车削路线安排，可有以车外圆为主（G80）和以车端面为主（G81）两种方式。其走刀路线如图所示。

复合车削循环是指仅用一个G指令就可实现多阶梯复杂轴类零件的全部粗加工控制操作。除有以车外圆方式为主（G71）的和以车端面方式为主（G72）的外，还有环状粗车方式（G73）的复合循环。
1）．G71 ----- 外圆粗车复合循环
如图所示，工件成品形状为A1--B，若留给精加工的余量为u/2和w，每次切削用量为d，则程序格式为：

其中：e 为退刀量
ns 为按A--A1--B的走刀路线编写的精加工程序中第一个程序行的顺序号N(ns)和最后一个程序行的顺序号N(nf)。
f. s. t为粗切时的进给速度、主轴转速、刀补设定，此时这些值将不再按精加工的设定。
2）．G72 ----- 端面粗车复合循环

3）．G73 ----- 环状粗车复合循环
如图所示，该切削方式是每次粗切的轨迹形状都和成品形状类似，只是在位置上由外向内环状地向最终形状靠近，其程序格式为：

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