镗削加工中拉削中常见缺陷产生原因与解决方法

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　　1.提高拉刀制造质量

　　2.严格检查拉刀花键齿底径尺寸

　　工件内孔圆度超差

　　1.拉刀弯曲变形大

　　2.拉刀齿外圆与刃磨定位基准面的齿槽表面的同轴度超差

　　3.拉床精度下降，使拉刀的切削方向与工件定位夹具支承平面的垂直度发生偏差

　　4.工件定位基准面不平整有磕、碰伤

　　1.拉刀需校直

　　2.修整刃磨定位基准面与拉刀齿外圆的同轴度误差

　　3.校准拉床精度

　　4.提高工件定位基准面的平整度，消除磕碰伤

　　工件花键孔外圆与内孔表面的同轴度超差

　　1.拉刀弯曲变形大

　　2.拉刀后导向不稳定，花键拉刀底径被磨小，失去导向作用

　　1.拉刀需校直

　　2.规定花键拉刀后导向部分花键底径尺寸公差

　　工件键槽或花键槽的螺旋度超差

　　1.拉刀制造精度超差(螺旋度超差)

　　2.拉刀后导向部分太短

　　3.拉床走刀机构精度下降

　　1.适当增加拉刀后导向部分的长度

　　2.修复拉床走刀机构精度

　　3.拉刀制造时就控制键齿的螺旋度误差

　　拉削平面的垂直度或平行度超差拉床和夹具的精度以及装夹的刚性差

　　1.修复拉床和夹具精度

　　2.调整夹紧力

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