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多刃车刀改善加工表面质量的机理分析

  引言

  在车削加工中,加工表面质量通常随着切削深度的增加而降低,因此,为达到加工表面质量要求,往往不得不减小切削深度,采用多次车削来切除加工余量。多刃车刀的应用则可有效缓解加工表面质量与加工效率之间的矛盾。

  多刃车刀的结构相当于将多把单刃车刀组合在一起。以两刃车刀为例,其加工原理如图1所示。设第一切削刃的切削深度为ap1,第二切削刃的切削深度为ap2,其最大切削深度为各切削刃切削深度之和,即ap=ap1+ap2。当切削深度小于ap2时,第一切削刃悬空,只有第二切削刃工作。根据“先粗后精”的加工原则,各切削刃的切削深度应依次递减,即ap1>ap2。与普通车刀相比,多刃车刀可在满足相同表面质量要求条件下增大切削深度,提高加工效率。同时,当加工余量一定时,采用多刃车刀可提高加工精度等级,降低加工表面残余应力,减轻车床颤振,改善工件表面质量。多刃车刀适用于光轴、通孔、圆柱体工件等的加工,但用于加工阶梯轴时需适当加宽退刀槽,对应用范围有一定限制。

  多刃车刀改善加工表面质量的机理

  机械加工表面存在表面粗糙度、波度等表面几何形状误差和表面层的物理、机械性能变化。在车削加工中,影响工件表面质量的因素主要有表面粗糙度、冷作硬化、表面残余应力、表面波度等。采用多刃车刀可有效改善工件表面质量。

  1.表面粗糙度

  采用多刃车刀可减小每一切削刃的切削深度,从而减小切削力及工件材料的塑性变形,因此可获得较小的表面粗糙度。另外,由于切削层较薄,切削刃与金属材料的冷焊作用较小,可减少积屑瘤、鳞刺的生成。因此,采用多刃车刀可显著提高工件表面粗糙度。

  2.冷作硬化

  在切削加工中,金属表层的塑性变形使晶体间产生剪切滑移、晶格扭曲并发生晶粒拉长、破碎及纤维化,从而引起金属材料的冷作硬化。冷作硬化可使工件表层硬度和强度提高,韧性降低,变得硬脆,影响加工表面质量。由于采用多刃车刀可减小材料塑性变形,因此可降低冷作硬化程度。此外,由于多个切削刃相距较近,切削热较难散发,可使刀刃与工件表层接触区温度升高,部分抵消冷作硬化作用。

  3.表面残余应力

  在切削加工中,当表层材料相对基体材料发生形状和体积变化时,在加工表面层将产生残余应力,其大小随深度而变化,外层应力与表层一基体材料交界处的应力方向相反,相互平衡。分别表示由冷塑性变形和热塑性变形引起的残余应力。加工时,在切削力作用下,已加工表面层因受拉应力而产生伸长塑性变形,表面积趋向增大,此时已加工表面层处于弹性变形状态。切削力去除后,工件里层恢复原状,但外层受塑性变形影响不可能完全恢复原状,因而在表层产生残余压应力,里层则产生相应拉应力与之平衡,这就是冷塑性变形引起的残余应力。

  热塑性变形引起残余应力的机理为:加工时,工件表层在切削热作用下产生热膨胀,而里层基体材料受温度影响较小,使表层热膨胀受到限制而产生压应力。当切削温度超过材料弹性变形范围后,表层将产生热塑性变形。切削加工结束后,温度下降,材料膨胀恢复,但表层因产生热塑性变形不能完全恢复,因此在表层塑性区产生了残余拉应力,基体材料中则产生与之平衡的压应力。切削过程中的冷塑性变形与热塑性变形产生的残余应力方向相反,可相互抵消一部分。但因切削加工中冷塑性变形较大,热塑性变形较小,所以表面残余应力总体上表现为压应力。


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