提高硬车削的生产效率

　　针对硬质材料表面的加工，人们已经越来越多地采用硬车削工艺来取代磨削。在相关的刀具方面，立方氮化硼（CBN）被证明是最好的切削材料，可以达到Ra<2μm的表面质量。一种新的可转位刀片的外形可以使进给量提高一倍。

　　人们对部件的使用寿命和质量的要求越来越高，因此，工件表面的硬化处理开始受到关注。这就促使很多加工企业必须越来越多地对硬质表面进行高标准的加工。以前，针对此类硬质部件的加工首选工艺是磨削，但目前出于对旋转对称的表面进行灵活和低成本加工的考虑，必须要选择硬车削加工方式。

　　现在很多生产场合都具备稳定的车床，在正确的条件下，这些车床也可以被用于硬车削加工。由此，无需投入大量的资金，即可实现对加工范围的扩展，并对设计部门的新要求作出反应。关键的一点是要使用正确的刀具和正确的切削材料。

　　唯有CBN耐热性能最强

　　在切削感应淬火的铁质材料时，要达到Ra<2μm的高品质表面质量，立方氮化硼（CBN）被证实是一种最好的切削材料。CBN具备很强的耐热特性，其刀刃边缘可以耐受1000℃而不发生损坏。一般情况下，在车削速度达到120～200m/min时，通常会出现这种高温的情况。

　　Sandvik Coromant公司可以提供各种不同刀刃规格的优化氮化硼材料——特别是创新型的高效转位刀片技术，非常适用于初车削和精车削。角半径在ISO公差范围内被划分为五个半径，后面的半径可承担精磨的功能，由此可以达到可转位的效果。这在确保相同的表面质量的条件下，可以实现双倍的进给量；或者在相同的加工时间内，达到更高的表面质量，因此可以极大地提高生产效率。

　　WH和WG是专门为硬车削作业优化的两种转位外形，它可以实现径向大约0.1mm的切削深度和0.3mm以内的进给量。当F=0.3mm时，表面Rz值可以达到小于6.3μm。Sandvik Coromant公司在此领域内的最新发展是Xcel几何外形，它可以实现最大0.4mm的进给量，同时Rz值仍然小于6.3μm。

　　如果对表面质量要求比较高的话，可以相应降低进给量：采用WG外形时，当Ra=0.3μm，则0.15mm为典型的进给量。与以往的切削数值相比，加工时间最多可以减少50%，由此可以极大提高生产效率。

　　通过齿形刀角提高强度

　　所设计的CB7025系列CBN刀片用于加工淬火钢（58～65HRC）不连贯断面的硬车削。效率改进的关键在于磨损可控和带有齿形刀角的细颗粒CBN，与传统的CBN造型相比，齿形刀角远离热切削区，因此可以达到更高的强度并提供更高的安全。这种特性通过更高的切削速度和一次性工件装卡而实现更可靠的加工结果，并不降低所要求的表面质量。

　　CB7025在大量选择转位刀片时都可以被获得，所提供的CB7025可以有两种几何外形，其半径配置已经申请专利：针对很高表面质量和较低切削力的WH和为了达到很高进给速度和优化粗研磨而采用的WG。

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