涂层前应提高刀具的表面质量

　　为了提高切削刀具和冲模的质量，常常可以在刀具和冲模上涂上所谓的硬涂层。这种涂层是采用物理气相沉积工艺(PVD)或采用化学气相沉积工艺(CVD) 来进行涂敷的。借助于硬涂层可提高刀具的耐用度或最大限程度地提高刀具的切削速度。而涂层的质量在很大程度上是取决于刀具的表面质量、去除毛刺的状况和刀具的锐利情况。

　　光滑的表面减小残痕影响

　　刀具表面愈光滑，切屑的流动则愈流畅，切屑上的温升也就愈低。这样，刀具也就可以采用较高的切削速度，并明显提高刀具的耐用度。刀具光滑的表面还可减少同所要加工材料发生焊接的危险。对于丝锥和挤压丝锥来说．所需切削力可明显降低40%。

　　残留的毛刺会加剧磨损

　　对于高速钢刀具通常会出现毛刺。如果在涂层之前不把毛刺去除掉，那么刀具在进行首次加工时毛刺很容易折断。这就会出现一个没有涂层复盖的光泽的一段。在刀具的这个部位肯定会很快地产生磨损。在Otec公司DF系列抛光机上可以有效地去除这类毛刺，去除毛刺后就不会有这样的问题。

　　切削刀刃的表面缺陷会降低稳定性

　　切削刀刃的状况是刀具加工稳定性、工件加工一致性和要达到的加工表面质量的最重要的判定标准。

　　因为硬质合金相对而言比较脆性，由于较大的压应力，硬质合金切削刀刃容易产生破裂——特别是当切削既硬又韧的材料时，例如切削优质合金钢材料。这样的破裂可能是非常小，但是相对还是比较大的。随着时间的推移，切削刀刃本身渐渐磨损而倒圆。但是无法进行控制。这时刀具加工的稳定性急剧下降。因为涂层己被破坏。同样，所要达到的加工表面质量就遭到严重破坏。

　　表面质量——切削刀刃具有均匀而较低的Ra值。

　　能可靠进行切削过程，因为避免了刀具的破裂。

　　由于切削刀刃较高的稳定性，因此可以采用较高的切削速度(切削速度提高达3.5倍)。

　　较少会产生表面加工波纹(特别是当切削铝件时，如果切削刀刃太锋利的话会导致产生振动和噪声)。

　　根据生产的实际经验得出切削刀刃钝圆的下列尺寸(例如硬质合金铣刀):

　　加工铝件：10µm，在DF抛光机上加工的时间为(1～2)分钟。

　　加工钢: (20～30)µm，在DF抛光机上加工的时间为(4～8)分钟。

　　加工优质合金钢件：小于40µm，在DF抛光机上加工的时间达12分钟。

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