高效加工中刀具的正确选用

　　刀具的加工效率与其加工的工件材料、机床功率、最大转速、机床及夹具的状况和刀具的正确选用等因素密不可分。其中最为关键的是刀具的正确选用，这取决于技术人员对于所面临的工艺问题的综合分析、正确理解、判断以及找出最佳解决方案的能力。

　　在金属加工中，可以改进的因素有很多。

　　1.组合刀具技术带来的高效率

　　非标刀具通过组合加工工序，一方面降低了加工时间和因为换刀而产生的机床停机时间，另一方面确保了高精度和高质量的产品加工。它还可以通过对刀片磨损的补偿延长刀具寿命。例如在汽车行业中，用于加工中心的气动气缸孔镗刀，在刀具的往返行程中组合了半精镗、倒角和精镗（有空气驱动的精镗机构）的加工，提高了生产效率和产品的质量。而且可以与在线或离线测量装置结合，对刀片磨损进行补偿，充分利用立方氮化硼刀片的寿命。在风电行业，在提供生产效率、获得更好的产品质量和更低的磨削成本的同时，具有很好的灵活性，可以通过更换刀片用同一把铣刀加工内外齿和相近模数的齿轮，降低了用户的刀具成本和库存。另外，冷却液驱动的用于加工能源等行业大型零件的自动收放型反向端面加工刀具，更为用户消除了繁琐而危险的机床操作步骤，大幅提高了加工效率，确保了工件的质量，并从根本上保证了操作工人的安全。

　　在每齿进给量不变的情况下，这种设计可提高台面进给速度和金属切除率，从而提高效率。其他优点还包括装拆刀片十分方便，大大缩短了刀片转位时间和机床停机时间。刀片的锁紧螺钉可左右手刀具通用，从而减少了备件的数量和费用。

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