3D打印案例 | 3D打印装配车灯部件
作为工业4.0时代的一大标志,3D打印技术的快速发展必将为汽车制造业的发展提供更好的助力。当前3D打印技术在汽车行业中的应用已经不再局限于简单的概念模型设计,正朝着更多的功能零部件方向发展,渗透到汽车零部件的各个领域。例如汽车格栅、汽车仪表盘、空调管路、进气歧管、发动机罩、装饰件、车灯等都已经采用3D打印技术进行研发生产试制。
常规汽车零部件的研发往往需要长时间的验证工作。传统的流程是先进行零部件设计,然后开发制作模具,再制造出零部件的实体并对零部件实体进行测试以确定是否能够达到产品设计要求,如不满足要求还需对设计或模具进行修正。这过程耗时长、成本高。
将3D打印技术应用到汽车零部件研发过程中则可快速对复杂零部件的工作原理和可行性进行验证,不但省去了模具开发的工序,还可减少时间和资金的投入。传统汽车零部件的研发周期通常在45天以上,而3D打印只要1-7天即可完成零部件的开发验证过程,可大大提高新产品的研发效率。而且3D打印开发零部件的流程中不需要模具,可节约大量的成本。今天小编给大家带来的是汽车3D打印在汽车行业方面的应用。
3D打印装配车灯部件
•尺寸:550 x25 x 20 mm
•工艺:SLA激光固化
•材料:光敏树脂
•加工时间:24 小时
•解决问题:缩短研发周期，提高测试效果
此车灯部件由SLA 3d打印机打印而成，用于设计验证结构，打印速度快，单个成本低，远远优于传统加工方式，工程师可根据打印成品进行测试并及时调整结构，减少研发时间，占得市场先机。目前用打印来验证结构的方式已被大多数汽车零部件研发公司所接受并推广。
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