模具行业“压力山大” 主动求变方为良策

被誉为“工业之母”的模具最早的应用可以追溯到远古时期，在工业发展的道路上做出了不可磨灭的贡献。然而随着科技的进步和机床的更新换代，模具行业也正面临着来自各种内外因素的冲击。

原材料价格不断上涨制造成本不断攀高

基本上整个制造业，都会受到上游原材料价格的直接影响，模具行业更是首当其冲。近年来，由于受到矿产价格提升，人工、运输、土地价格成本增加等因素的影响，原材料价格可谓是水涨船高，且一直高居不下。

对于原材料十分依赖的模具行业最先的受到冲击，原材料上涨，意味着模具制造企业的生产成本上升，成本竞争可以说是企业之间重要的竞争方式。在企业运营成本重压之下，降低营销成本或将成为企业压缩运营成本的选择之一。由于原材料价格的变化，使得很多模具制造企业都是保本甚至亏本完成之前所接的大额订单，对企业的资金周转和发展造成了沉重的打击。

不过话说回来，原材料价格上涨，对企业和行业而言是一把双刃剑。从企业层面来讲，原材料的上涨，对那些管理上更科学，更精益，更高效的行业优质企业来说未免不是难得的机遇。这些企业的产品结构较为合理，高附加值产品所占比重较大，且产品具有一定的技术壁垒、不易复制，在价格方面具有优势和竞争力。相反，原材料的上涨也会加快低端劣质企业的淘汰速度，对于管理依旧粗放的、产品同质化严重的企业或许就是灾难。前期，由于涂附磨具市场需求大、进入门槛低，一些企业原本就是依靠低价竞争的策略以微薄的利润苦苦支撑，在当前的形势下，真是没有订单愁，有订单更愁，原本就微薄的利润被上涨的材料成本全部吃掉，日子会更加难过。

3D打印对传统模具行业带来压力

3D打印作为一种逐渐成熟的新兴技术，近年来得到了突飞猛进的发展。各项研究成果不断涌现，对模具行业造成了很大的压力，在部分领域，甚至逐渐开始颠覆模具技术，与之形成直接竞争关系。

下面小编为大家简单介绍一下传统模具与3D打印的区别。首先，在生产应用中，模具必须要经得起磨损，而且要经济实惠。因此，大部分模具都采用钢制，有些甚至采用硬质合金制造，而3D打印是根据用户实际需求考虑最适合的打印材料，目前3D打印的材料十分广泛，且不断有新型的适用材料问世。其次，传统模具是用3D建模软件例如PRO-E将模具图绘制出来，经过不断调整达到最终的成型效果，通过机床等工具进行制作；3D打印则采用增材制造的模式，将材料一层一层叠加，最终形成想要的模型。

再次是产品用途，传统模具以传统注塑、压铸、橡胶和冲压等产品为主；3D打印目前主要用于小型复杂零件制造，大型零件需要通过整体打印拼凑。然后是产品强度和精度，传统模具经过多年的发展，技术成熟，产品可根据用户需求来确认强度，精度也较高；3D打印的强度和精度则和很多综合因素有关，比如所选材料的好坏、3D模型图的精度和3D打印机的好坏，都决定了最终出来的产品精度，强度尚可。

最后是加工效率和时间。传统模具加工速度较快，大批量生产经济性好，但是单件和小批量经济性差；而3D打印成型时间较长，大批量生产经济性差，单件和小批量经济性好。

综上所述可以得知，3D打印目前并不适合批量生产，传统模具制造在我国大批量生产中依旧占据明显优势，在非批量、精密要求不是很高的产品制造领域，模具不具备替代性。而在非批量的、精密的、尖端的产品制造中3D打印应用的前景较大，比如航空航天、医疗器械等领域。3D技术目前来说只针对单件小批量复杂型状，而模具针对的确是大批量，标准件通用件，这两者没有相抵触的地方，反而许多地方能够相辅相成。

每一个行业在发展过程中都会遭遇各种内外部因素的影响和冲击，模具行业当然也不例外。然而，在面对困境和阻碍时，模具制造企业应积极求变、团结一心，主动迎接智能制造时代的来临，增强产品技术含金量、降低生产能耗，让国产模具产业成为中国制造的一张金名片。

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