雷尼绍：增材效益第2部分 — 增材制造将对市场产生深远影响

金属3D打印拥有的巨大潜力足以颠覆传统的产品设计和制造方式；它有助于推动有价值的产品创新，为开创全新业务模式创造机会。本文将探讨增材制造将给市场带来哪些实质性的变化，以及企业应采取何种措施来引领这场制造技术的革命。

上一篇介绍了增材制造应用的阶梯模型的前两级台阶，在本文中，将继续介绍更上方的两级台阶。

台阶2-零件集成

这是开始改变产品设计的第一步，以便充分利用增材制造能够加工复杂形状的特性。在这种情况下，希望通过将多个零件集成到单一且完整的加工件中，精简产品中的零件数量。这一级台阶，有三个增材制造功能可发挥作用：

a.多特征部件

增材制造允许为部件设计细节特征，然后只需一次操作便可完成加工，无需额外的流程步骤。可消除工艺的复杂性，转而将其注入到零件中。

将多个加工步骤合并为单一的增材制造操作，自动加工出的单一加工件便可替代复杂的装配流程，降低模具成本、缩短总加工时间以及缩短交货时间等。

b.消除结合点

在产品设计中，对传统制造过程无法一次完成的复杂形状，需加入接合点。接合点是指配对特征、紧固件、插头、垫片和密封圈等。它们会增加产品的零件数量、重量、加工和装配时间，也会导致产品结构中出现薄弱环节，各部件之间匹配不佳，埋下故障和性能隐患。因此最好避免接合点！

增材制造可在一次操作中加工出复杂形状 — 例如下图所示的扭曲状波导管，有助于节省装配成本，提高长期使用效益。

c.连环结构

可在一次增材制造过程中生产具有连环结构的部件，无需进一步装配操作。如此可制造出外观整洁、极具吸引力的多功能零件。

台阶3—DfAM优化

到达阶梯顶部可利用最为高级的增材制造功能。运用增材制造专用设计 (DfAM) 原理，充分利用其带来的设计自由，获得创新、定制的解决方案。

a. 空心/多孔结构

传统方法生产的许多零件为实心结构，尽管空心结构的强度并不逊色，但传统加工方法费时费力，成本昂贵。增材制造通过单一加工过程轻松加工出空心结构，材料使用少、加工时间短。例如网状结构在保持强度的同时，重量减轻50%。

b. 拓扑优化

拓扑优化也可减轻零件重量，原理是定义相邻结构的接触面及其所承受的载荷。考虑这些载荷对材料产生的应力，并去除应力最小区域中的材料，只保留能以最有效方式传输指定载荷的区域中的材料。

以下为空间探测设备使用的一支架，其重量是极为关键的因素。通过拓扑优化，支架变为空心结构 —“命运之手指”—重量减少了三分之一，设计和生产时间也大大缩短。

c. 增强美观性

增材制造技术让我们能随心所欲地设计各种不寻常的天然形状，生产出创新且富有吸引力的产品，例如珠宝。

d. 增加表面积

承载接触面需较大的表面积，以确保良好的附着性。骨科植入体尤其如此，医生希望提高金属植入体和邻近骨骼间的相容性，确保二者稳固接合，尽量防止出现“应力遮挡效应”，避免后续手术修复治疗。大面积接触表面，还有利于提高金属与复合材料之间的接合强度。

e. 提高传热性

设计新型热交换器是增材制造技术的一个重要应用。为最大限度提高一种液体与另一种之间的换热效率，热交换器内部应具有大量复杂的微型薄壁管道和二次表面。增材制造能经济高效地加工出内外部细节特征，产品性能更高，重量更轻。对赛车、公路车辆及绿色能源产品设计具有明显优势。

f. 高强度合金

某些合金材料具有理想的热属性和机械属性，但加工难度大，实际应用受到限制。增材制造本质是熔接过程，只要能将合金“雾化”为粉末，就可使用激光技术加工材料。

g. 微型结构材料

增材制造可加工出精细的网状结构，为生产具有特定属性的金属“泡沫”创造了机会。此类微型结构材料经过设计可具有各向异性的属性 — 例如不同平面具有不同的刚性和导热性。标准和定制的微型结构材料为生产轻质、高性能产品开启新的机遇。

h. 按照物料清单进行生产

增材制造无需刀具，模具，可将不同产品组件的制造过程集成到单一的加工工序中，一次性制造所有主要组件，对其进行后处理并完成组装。有助于简化生产调度、减少库存。还可有选择地将其与本地化生产，大规模定制相结合

我们为全球第一辆3D打印山地自行车制造的车架就是个应用典范。

i. 大规模定制

只要有想要制造零件的CAD模型，无论是制造与之前完全相同的零件，或有稍许差异，使用增材制造在成本和加工时间方面几乎没有差别，能以经济实惠的方式生产定制零件。雷尼绍的种植牙业务每天要根据不同口腔技工所的设计文件，制 造形状各异的修复体。这些修复体可在一次加工过程中完成，降低成本。

定制化零件能更好适应其应用环境，安装更简便、使用效果更好，从而能提供更高价值的服务。当定制化生产与增材制造的其他特点相结合，便拥有了颠覆传统大规模生产模式的力量。

希望这篇文章可帮助您分析增材制造将对市场产生的深远影响，并思考您应如何应对以便引领行业变革。

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