中国汽车装备现状政策导向

【编者按】我国汽车装备发展现状的“喜”与“忧”改革开放以来，特别是进入新世纪以来，我国汽车产业实现了突飞猛进的发展。2013年，我国汽车产销量双双突破2100万辆，连续第5年全球排名第一。我国汽车产业的持续快速发展带动了汽车制造装备的发展，装备技术的自主创新及国产化也取得了重要的进步。

重点表现在以下几方面：

首先，整车制造工艺装备取得实质性突破。目前，我国自主生产的冲压生产线已在市场中占据主导地位，覆盖件冲压设备的国产化率已达到80％。国内主要冲压设备制造企业已经能够成套提供单机联线自动化生产线。如济南二机床大型全自动冲压装备技术性能已达到国际先进水平，已为上海通用东岳汽车公司、一汽大众提供了冲压生产线，并成功获得福特美国工厂6条生产线订单。焊接生产线的供应商逐渐由成套国外进口转化为整线集成国内制造，如天津福臻自主研发成功年产20万辆的柔性焊装线技术，已为国内外诸多汽车厂家提供了数十条整车焊接生产线。广州明珞已为上海大众、一汽轿车、广汽本田等企业提供了多条柔性焊接生产线。

其次，零部件生产装备质量和可靠性不断提高。随着国内控制技术及元件可靠性的提高，浇注机产品取得突破，如济南捷迈铸造机械工程有限公司等企业研制出了适合中国国情的浇注机，并很快占领了国内市场；中国一拖集团、中国重汽集团、潍柴动力股份有限公司等厂家目前均采用了国内自主开发的倾转式浇注机，运行情况良好。

再次，汽车装配输送设备自主化水平明显提升。目前，装配工艺的输送设备国内完全能够制造生产，并且质量可靠，输送设备自主供应体系已经建立。据统计，合资企业装配线中使用国产输送设备的比重已经达到70％，非合资企业的比重达到90％。黄石三丰、黄石中诚等企业在自行葫芦产品，江苏天奇、东方物流、承德天宝等企业在积放式悬挂输送机产品形成了系列化；沈阳新松、云南昆船、北京机科等企业生产的AGV（自动导引运输车）产品市场优势较为突出。

在看到汽车装备产业迅速壮大的同时，我们必须注意到：长期以来我国汽车制造的关键装备——如动力总成及其他关键零部件制造设备、车身制造与总装设备、新能源汽车发展所需装备，核心技术基本上依赖欧、美、日等发达国家和地区的企业。目前我国汽车装备制造业虽已步入自主创新和技术引进相结合的阶段，但与我国汽车行业迅速发展的需求相比，仍然有很大的不足，主要表现在：

一是技术水平相对落后，自主创新能力不强。

我国汽车装备技术基础较弱，原创技术和专利产品较少，产品技术水平低、可靠性差，与外国存在较大差距。我国汽车装备制造业在新产品新工艺研发方面投入资金严重不足，自主创新能力不强；国内企业往往停留在引进与仿制上，或者对非关键部件进行技术改造，而不是消化吸收国外技术后进行二次开发。中国合资汽车企业在生产线和工艺设计上几乎完全照搬国外的模式，为保证产品质量和顺利生产，几乎采用外资车企使用的生产设备，使得国内汽车制造装备难有技术和创新发展的土壤。

二是整车和零部件生产装备对外依存度高。

目前，国内汽车装备制造业的水平与国际先进水平相比至少落后10年以上。我国产销量排名前五的整车企业所用的生产装备90％以上都是进口，我国汽车装备制造对外技术依存度达70％以上。汽车冲压、焊接、涂装、总装使用的主要是进口加工设备，柔性冲压自动生产线等装备与国外相比还有较大差距，零部件高效精冲设备仍需大量进口；涂装设备、总装设备、焊接设备的本土化率只有20％左右，其中B级及以上中高档轿车所用设备基本为进口。国内个别厂家能够提供涂装线部分设备但性能稳定的高端涂装基本依赖进口，轿车焊接装配线几乎全部依靠进口。此外，整车自动装配线是我国汽车装备最薄弱的环节，随着汽车产品生命周期的缩短和市场竞争的激烈，汽车产业对装备的要求越来越高，国内装备精度、效率、可靠性、成套性等方面不高，汽车制造装备的对外依存度还将居高不下。

三是汽车装备产业结构仍然不合理。

目前，汽车工业装备产品大多集中在中低端水平，产品附加值不高，同质化竞争激烈，高端装备、关键部件仍依赖进口，一般产品过剩等问题。据不完全统计，2013年高端机床进口达到85％以上，去年前10个月仅加工中心进口就超过50亿美元。尽管我国机床工具行业产值已居世界第一且连续十年高速增长，但整个行业大而不强的结构性矛盾日趋突出。

四是企业服务意识与水平落后。

汽车装备作为固定资产投资，具有一次投资金额大、使用寿命长等特点，而且汽车产品生产对连续性要求高，汽车装备的停机与维修很容易对整车及零部件制造企业造成经济损失。因此，汽车装备的售后服务对顾客再购买有很大影响。国内汽车装备制造企业在售后服务意识和水平方面的落后，也影响了装备企业的整体销售。与国内汽车装备制造业销售模式不同，国际汽车装备供应商已经开始提供全面解决方案：即不再以简单地卖装备为目的，而是根据用户需求，提供成套的、综合的方案，以帮助用户实现投资回报的最大化。

五是机器人使用密度低。

我国汽车产业工业机器人使用密度远远低于全球平均水平。统计数据表明，2012年美、德、日、韩四国汽车产业工业机器人密度为1200台／万人，我国汽车产业工业机器人密度仅达到150台／万人，为上述国家平均值的八分之一。

我国汽车装备未来市场需求仍将扩大

当前世界经济与政治格局下，新一轮科技革命和产业变革的孕育兴起，我国经济进入中高速增长的转型发展时期。汽车工业继续保持增长势头，汽车装备需求有望进一步扩大，汽车装备柔性化、智能化与绿色化水平的要求也在不断提高。

今后一段时期，随着我国工业化、信息化、城镇化、农业现代化的持续推进和深入发展，我国汽车产业将继续保持增长态势，汽车装备也将迎来新的市场需求空间。与此同时，新能源汽车加快产业化发展步伐，将拉动新能源汽车生产和检测装备的市场需求。

此外，国际产业转移加速态势仍将持续，一些汽车产业和技术发展相对成熟的发达国家如美国、德国等，加快了汽车装备制造业向外转移的步伐，这将为我国积极承接产业转移，加快发展汽车装备提供难得机遇。

随着汽车技术快速创新，加速向个性化、智能化、绿色化发展，对汽车装备制造业的技术水平和创新能力要求将越来越高，汽车制造装备正向着柔性化、自动化、智能化和高效方向发展。如在冲压设备领域，伺服技术、自动送料技术、自动换模技术和智能控制技术的应用将越来越深入，冲压生产线将逐步实现自动化、柔性化、智能化、高精度、高效率、节能环保和安全生产。

值得注意的是，我国汽车装备的发展既面临有利条件，也面临严峻挑战：一是汽车制造成本对整车销售影响较大，使得汽车制造装备的质量、成本和可靠性日益重要；二是国内汽车装备制造领域高端和创新型人才缺乏、中高级技工不足，不利于装备制造业水平提升；三是部分用户对国产化装备质量差的惯性思维，造成国产汽车装备总体上仍面临着推广应用难的问题。在此背景下，汽车装备转型升级更加迫切。

工信部积极推进汽车制造装备的技术创新和产业应用

工业和信息化部近年来针对汽车制造装备的创新、示范应用和产业化，采取了多种政策给予支持。

一是实施《高档数控机床与基础制造装备》科技重大专项，支持汽车制造装备的创新突破。

汽车制造业是数控机床与基础制造装备的最大用户(约占总量的40％)，是04专项支持的四大重点领域之一。在主机、功能部件、共性技术方面，04专项支持方向86个；与汽车行业直接相关的43个，占50％。在项目数上，汽车行业占04专项总数的36％；项目经费和国拨资金上，汽车行业约占04专项总投入的约20％。

二是实施《智能制造装备发展专项》，支持汽车制造装备的集成创新和示范应用。为贯彻落实《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，加快智能制造装备的创新发展和产业化，2011年，发改委、财政部、工信部组织实施了《智能制造装备发展专项》。专项重点支持智能测控装置、重大智能成套装备的研发及示范应用，以及重点领域数字化车间的示范建设。汽车制造业是专项支持的重点领域，三年来，支持了焊接自动化生产线、冲压生产线、自动化装配生产线项目，以及重卡变速器、汽车车桥、汽车液压油缸、曲轴／凸轮轴、发动机等加工和装配生产线等项目，取得了良好的成效。

三是积极争取其他政策措施，推进汽车制造装备的应用推广和产业化。“装备制造业技术进步和技术改造投资专项”、“中央国有资本金预算重点产业转型升级与发展资金”等，对装备制造企业技术改造和转型升级项目予以支持，涵盖汽车及制造装备领域。此外，工信部正在组织研究针对重大技术装备首台套保险机制，以推动国内首台套装备的示范应用，其中包括首台套汽车制造装备。

我国汽车装备制造业的发展思路

汽车装备制造业的发展是我国成为世界汽车强国的重要基础。今后一段时期，推动汽车装备制造业发展，既要有忧患的意识、创新的思维，更要有切实有效的载体和强有力的抓手。目前，工信部在规划编制、政策推动等方面已经有了一些初步的考虑：

一是加快实施创新驱动发展战略。统筹汽车装备制造业发展的顶层设计，强化核心关键技术和共性技术攻关。充分发挥国内市场优势，更加注重发挥企业的主体作用，加强产品创新、品牌创新、产业组织创新，加快科技成果转化应用。组织实施好国家重大科技成果转化项目，扎实推进技术创新体系建设，充分发挥科技创新的战略支撑作用。发挥多层次资本市场融资功能，鼓励金融机构加大信贷支持力度，完善鼓励创新、引导投资的财税优惠政策等，为汽车装备制造业发展提供良好的创新环境。

二是充分发挥国家科技重大专项的引领支撑作用。紧紧抓住国家实施“高档数控机床与基础装备制造”、“智能制造装备发展专项”等重大专项的契机，整合科技资源，突破核心共性技术和关键技术，力争数控机床、数控系统及关键功能部件的技术水平和可靠性得到显著提升。发挥重大专项的带动和辐射作用，建立健全一批行业检测检验、可靠性和寿命测试试验等公共服务平台，推动汽车装备制造业走上创新驱动、内生增长的发展轨道，为实现高端装备产业化提供基础支撑。

三是着力增强企业自主创新能力。形成技术进步的健全机制，建成完善的以企业为主体、产学研用结合的技术创新体系。真正确立企业在技术创新中的主体地位，大型企业集团自主确定技术改造项目， 自主选择通过发行股票、债券等手段筹集技术进步的资金。加快推进“两化”融合，推动信息技术在研发、设计、生产、管理等全链条的应用和发展，实现制造模式向数字化、网络化、智能化、定制化转变， 以品牌、标准、服务为重点，全面提升企业产品质量和技术水平。

四是着力增强产业配套能力。集中力量突破高端装备、系统软件、关键材料等重点领域的关键核心技术，着力提升关键基础零部件、基础工艺、基础材料、基础制造装备研发和系统集成水平。充分利用好财政部、工信部组织实施国家重大科技成果转化项目的契机，重点支持大型精密轴承技术、高档液压元器件和液压系统技术、高端液力元件技术、高强度异性及钛合金紧固件技术等，不断提高基础零部件和配套产品的技术水平和自主化率，为汽车装备制造业发展奠定坚实的基础。

五是推动制造企业向服务型制造转变。大力发展以信息技术为基础的现代制造服务业，鼓励有条件的汽车装备制造企业利用自身优势延伸产业链，由生产型制造向服务型制造转变，努力成为提供全面解决方案的供应商。将服务型制造作为汽车装备制造业的重点发展方向，由以产品为核心向研发设计、系统成套、工程承包、远程诊断维护、在线测量、检验、监控等服务业延伸，提高产业附加值。

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