自动切断浇口的模具(三板模和四板模)

　　自动切断浇口的原理

　　自动切断浇口的模具需要两个分型面。在第一个分型面上，熔体由主流道通过分流道被分配，然后熔体流动通过设在中间板上的立式通道，在立式通道末端设置通向型腔的浇口。在模具的第二分型面上设置成型的塑件。当模具打开时，包含流道系统的分型面首先打开，并且流道系统留在定模一侧，目的在于使中间板上的浇口和塑件切断。必须考虑分型面打开的距离要适当，一旦分型面打开了适当的距离，分流道和主流道能被顶出。然后包含塑件的第二个分型面再打开。在第二个分型面打开所要求的距离后，塑件采用常见的方式顶出。对于模具来说，依次打开的两个分型面需要足够大的开模行程，遗憾的是在许多注射成型机的没计中没有加以考虑这一情况。并且模具还需要比较大的安装高度，特别是深形塑件，因此对于两级开模的驱动装置要提供足够的空间。 点浇口

　　惊人的是，已发现所谓点浇口(总是在三板模或四板模的形式中出现)如果满足一定的先决条件，很小的浇口就足够了。还发现薄壁塑件用点浇口比用设在分型面上的浇口充模更好。对于厚壁塑件用点浇口比用设在分型面上的比较大的浇口更易防止塌坑：对这种现象的说明很可能是；如果点浇口设计适当，尽管在狭窄的浇口处有一个显著的压力降，但由于这一压力降的结果，使熔体骤然加热而导致良好的充模。

　　在浇口周围钢材的局部加热是更进一步的影响，因为在钢材表面温度的局部上升而防止了浇口过早凝固，由于这个原因，熔体能在保压压力的作用下通过点浇口继续注入型腔进行补缩。然而，为了易于充模和保持保压压力，一个基本的先决条件是分流道要足够大，一方面为了防止熔体过早凝固，另一方面为了防止通过分流道流动时，造成过大的压力降。在刚开始注射时，点浇口总是需要高的注射压力。

　　在液压驱动的机器上，这个先决条件总是能被满足的。从另一方面来说，如果由于驱动形式限制了注射速率，用主轴和曲肘机构驱动的柱塞式注射成型机通常就是这样的，在可达到的柱塞速变下，由于浇口狭窄断面处的流动阻力高，迫使熔体通过点浇口的压力可能太低，既然是这样，必须加大点浇口以减小流动阻力。

　　就自动切断浇口来说，在塑件的重心处设置浇口那是可能的，例如在圆盘塑件的中心设置浇口。根据与流动有关的理由，通常在塑件的重心处设置的浇口比边缘浇口更实用，一方面，物料流动路线缩短了一半，另一方面，避免了熔接痕，因熔接痕总是降低塑件的强度。把点浇口设在塑件的某一位置，如果事后这塑件又被粘到另一零件上，浇口的痕迹就看不见了，这通常也是很可能的。生产小型塑料盖，它最后是被粘在另一零件上的。因为在切断浇口后，浇口可能凸出0.1～o.2mm，所以把浇口设在盖子背面一个很小的凹坑里，这样，浇口就不会妨碍盖子的粘接。

　　为了实现浇口干净利落地被切断，切断动作必须在牢固而且密合的嵌件上发生，模具结构必须能保证做到这一点。对于扁平塑件来说，必定把流道留在模具定模一侧，且使模具首先沿着流道分型面打开，才能做到这一点。为了保证模具依次打开，定模镶件固定板a由蝶形弹簧b推动，蝶形弹簧作用力比切断点浇口所需要的力更大。在这个开模行程中，各个立式通道由拉料杆c可靠地留在定模上。因此，当在模板a和d之间的分型面打开时，主流道和分流道系统留在了脱模板d上。因为蝶形弹簧b仅能作短距离移动。盖子所在的第二个分型面仍必须以某种方式闭合，其目的在于在流道分型面处首先保证为了顶出流道系统所需的足够的开距。为此，固定板a和c由拉钩f拉紧在一起，只有在流道分型面打开所需的距离后，拉钩被用螺栓固定在定模固定板上的脱模杆s脱开。在开模行程开始阶段，固定板a由3个脱模螺栓h导向，且在开模行程结束前不久和螺母i相接触。这些螺母固定在导套k上，导套在脱模板d后面没有一个台肩。在流道分型面开模行程结束时，脱模板d被导套向前推移约10mm，直到螺母1碰到垫圈m时停止。螺母1碰到垫圈m后就限制了固定板a的行程，并且流道被从拉料杆c上顶出。这时，主流道也已被拉出10mm，但没有完全离开主流道衬套。由于主流道已在主流道衬套中松动了，弹簧n的作用能有力地顶出主流道，因此这时流道系统能自动坠落。然而，流道系统顺利地坠落的前提是喷嘴没有拉丝流涎的现象，因为PS通常有这种情况，如果没有适当的关闭喷嘴的结构，由于拉丝流涎现象，流道凝料将会悬挂在那里。

　　模具继续打开时，在2个固定板a和，之间的分型面打开了，直到推杆。被顶出，且推杆推动推板p和q向前。推管r由台肩固定在两块推板之间，推管将各盖子顶出型芯。

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