国内刀具抗衡国外品牌的三点措施

进入新世纪以来,随着发达国家的制造业大规模向中国转移,同时国内制造业也加快了技术改造的步伐,于是国产数控机床开始大量进入制造领域。随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面,先进的数控机床,配不到先进的国产刀具,不得不配进口刀具。中国工具工业几十年如一日的产品结构,在新的发展时期终于暴露出严重缺陷,拖了制造业现代化的后腿。

那么如何解决这个问题呢？建议采取以下几个方面的措施。

一、用好两大优势

1、我国工具材料的资源得天独厚。2003年我国生产高速钢6万吨,硬质合金1.25万吨,都占到世界总量的40%左右。但是,同年我国工具的销售额,还不到全球工具销售额的6%,这个巨大的反差令人震惊。说明我国工具产品的附加值太低。白白浪费了宝贵的资源。在全球自然资源日益短缺的今天,这种现象不能再继续下去了。

2、在人力资源方面,我国工具工业几十年来培养了一支素质良好的职工队伍。虽然受我国工业基础水平的影响,知识陈旧了一些,需要更新和提高。但这一步是不难赶上去的。许多外资企业从中国工具企业聘请了大批人员,经过培训都能很快适应现代工具的生产、营销和服务工作,表现十分出色,证明了这支队伍的能力。但由于我国工具企业长期生产千篇一律的标准产品,把这支队伍的开发潜力和服务潜能白白地浪费了,这是十分可惜的。

那么,怎样才能充分发挥我国的资源优势和人力优势,把工具工业的发展推向一个新水平呢？首先要从转变观念强化服务入手。工具企业要彻底丢掉几十年来养成的千篇一律,有啥卖啥的旧习惯,把满足制造业的需求放在首位。树立了这样的指导思想和发展方针,即使没有大量的现代化装备,也能生产出用户欢迎的好产品。有了这种指导思想,浪费资源的粗制滥造,浪费人才的墨守成规,就会大大减少。近年来,我国工具工业开始涌现工具工业要解决现代化的课题,强化服务意识和提高服务水平是重中之重,其紧迫性远远超过装备的改善。我们有过很多沉痛的教训,一些企业花大价钱引进了国外先进装备,但旧观念没有改变,依然生产千篇一律的标准刀具,结果不受市场欢迎,落得个赔了夫人又折兵的下场。

二、发挥特色扬长避短

当今发达国家的现代工具制造业,经过上世纪80年代以来的兼并、重组和提高,呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化”的特点和集中化趋势。

10家最大的跨国工具集团,占有国际工具市场三分之二的份额。我国工具企业与之相比,不论在产品开发能力、工艺开发能力、装备开发能力和营销服务水平方面都存在很大差距。必须承认,这个差距不是一朝一夕能够赶上去的。工具工业毕竟是一个传统产业,和高新技术发展规律是不一样的。

技术的服务领域非常宽广,它可以渗透到制造业的各个领域,没有明显的行业边界。这就为具备服务特色的小企业创造了一个良好的发展环境。世界切削刀具市场规模,2003年的数字大概在130亿美元左右。这是各国工具制造商协会的统计数字。我国工具工业在近年的改革发展中,也开始注意到根据自身条件,准确定位,选择合理发展模式的问题。很多大中型企业,都放弃了“大而全”、“小而全”的发展模式,开始呈现出各自的特色,这是一个十分可喜的现象。但是特色产品和服务的比重还不够大,转型速度还不够快。说明紧迫感不强,没有完全摆脱传统体制的影响,所以改革的步伐还要加快。

三、营造规范有序的市场环境

在市场经济条件下,企业是竞争的主体,它必须为自身的生存和发展负责。所以,当前我国工具工业的发展,不能满足制造业的需要,首先要从企业本身找原因,想出解决的办法。但另一方面,必须看到,我国市场经济的发展历史还很短,市场运作上还有很多不规范不完善的地方,影响了企业的健康发展,有时这种影响还十分严重。必须要政、企沟通,取得共识,由政府出面来解决。例如,多年来阻碍工具工业健康发展的“劣质低价产品恶性竞争”和“不公平的投资导向”。这两大问题,都和政府行为有直接的关系。

前面曾经提到,我国生产了数量占全球40%的工具材料,但工具制成品的销售额还不到全球的6%,这种惊人的资源浪费任何人都会感到触目惊心。资源的浪费还造成了劣质低价产品的恶性竞争。

多年来在工具行业还长期受到了“不公平投资导向”。“重主机,轻配套”的现象,是一个体制性的问题,要尽快纠正。纠正的办法不是要政府倒过来“重配件、轻主机”,这同样要出问题。而是希望政府把投资决策权还给企业,让市场来决定资源的合理配置,为包括工具行业在内的零配件行业的发展,创造一个公平竞争的投资环境。

(责编: 阿 杰)

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