一体化压铸件的精密加工整体解决方案，问界M9、小米SU7与新能源汽车技术的交汇点！

国际金属加工网　2024年01月06日

大型一体化压铸技术已成为未来的主要发展趋势，一场汽车产业的技术革命正在展开。相关产业链应迅速适应这一变化，深入研究和改进一体化压铸技术的实际应用。特别是突破压铸件精度的技术壁垒，寻求更完善、更先进的表面精密加工解决方案以应对挑战。

——PME观点

问界M9or小米SU7

谁是出行首选？

9000吨一体化压铸工艺

问界M9是全球最大一体压铸铝车身？

12月26日，华为召开问界M9及华为冬季全场景发布会。在发布会上，豪华科技旗舰SUV问界M9新车上市后仅2小时就突破了1万台订单。相对于遥遥领先，这次蕴含的“硬核黑科技”则领先不止一代，号称“1000万内最好的SUV”！

作为鸿蒙智行首款全景智慧旗舰SUV，问界M9配备了超强玄武车身、9000吨一体化压铸工艺（集成零件数减少95%、连接点数下降70%、扭转刚度提高23%）、采用核潜艇级2000MPa热成型钢、9安全气囊+16个安全点位超高配置等。此外，车上还搭载了全新华为“巨鲸”800V高压电池平台，并实现了业界领先的AEB（自动紧急制动）功能，即使在最高120km/h的速度下遇到静止车辆或行人也能自动刹停。无人代客泊车有问界，不只是一句口号！

值得注意的是，一向以敢言著称的余总在预热期内曾表示：问界M9搭载了“超强玄武车身”，采用了9000吨一体化压铸工艺，是全球最大的一体压铸铝车身。

全球最大？如果说问界M9是"Make it Possible"，那么小米则是带着“Are you sure”走来。然而#雷军致敬车企仅华为未回应#的话题却登上了热搜。

9100吨一体化大压铸设备集群系统

小米SU7超越特斯拉！

小米集团于12月28日举办了“小米汽车技术发布会”，小米SU7正式亮相，技能点同样拉满。雷军表示，小米汽车全链路自主设计了“9100吨一体化大压铸设备集群系统”，已经超越了特斯拉。毕竟，小米汽车的目标是媲美保时捷和特斯拉，打造汽车工业新时代的梦想之车！

自小米宣布造车至今已有1000多天。虽有人指出小米SU7是取行业之精华、技术积累的集中展现，但小米SU7确实具有可圈可点的创新之处。它采用了小米超级电机、CTB一体化电池技术以及9100吨一体化大压铸设备集群系统，其自研小米泰坦合金材料，是国内唯一拥有量产自研合金材料的汽车厂商。小米SU7还搭载了101kWh宁德时代麒麟电池，续航里程800km，并在电机电控领域申请了155项专利。雷军在发布会上还表示：通过15年到20年的努力，成为全球前五的汽车厂商，为中国汽车工业全面崛起而奋斗！

无论是问界M9还是小米SU7，作为年轻人的第一辆车，我们只需选择最合适的，加油国产！

特斯拉带火一体化压铸潮流

国内车企竞相布局“卷”到飞起！

无论是特斯拉的12000吨压铸设备、华为问界M7的9000吨一体压铸车身，还是小米SU7的9100吨一体化压铸工艺，虽然都在一体化压铸技术上有所应用，但在具体的工艺、设备和材料上存在差异。一体化压铸是一种制造工艺，通过特大吨位的压铸设备将原本单独分散的零部件集成在一起，从而显著减少汽车的部件数量并降低整体重量。随着压铸件尺寸的增大，所需的吨位也相应增加，一场汽车行业的变革正在发生。

小鹏汽车与广东鸿图合作的12000吨一体化压铸结构件已开始量产，而哪吒汽车则宣布与力劲科技联手共同研发一款20000吨的全球最大压铸设备。此外，根据相关数据预测，我国2025年一体化压铸市场的规模将达到389亿元，其中新能源汽车一体化压铸市场的规模将达到258亿元。

图源：特斯拉

一体化压铸技术不仅在汽车行业中得以应用，还逐渐拓展到航空航天、通信设备等领域。随着压铸技术的不断升级，未来对一体式压铸件的高精度、高强度和复杂形状的需求将相应提升。相对于传统零部件的分开加工组装，一体式压铸结构件具有更低的容错率和更高的精度控制要求。

接下来，我们将探讨一体化压铸件的表面精密加工技术，来看看这些企业是如何助力汽车工业加速国产替代的。

新能源汽车一体化压铸件

表面精密加工整体解决方案

精密磨削技术解决方案

无论是车身部分的中小压铸件，还是大型一体化压铸件，都需通过精密磨削来提升产品的尺寸精度和表面质量。采用一体化压铸技术制造的后地板具有焊接点减少、重量减轻、超耐久寿命等优点，有助于提高车辆的性能和安全性。在磨削过程中，会使用砂轮、磨石等磨具，应用到外圆磨削、内圆磨削、无心磨削、工具磨削等磨削工艺，从而进一步提升后地板的质量和性能。

小米SU7后地板采用了一体压铸工艺，前后部为中空结构，仅在少部分位置加入加强筋结构，实现了72个零件的一体化，不仅减少了840个焊点，还使后地板的重量减轻17%，同时生产工时减少45%。通过精确的磨削加工，可以使后地板更加轻盈且坚固耐用，满足汽车行业对于高精度、高质量产品的需求。

值得注意的是，大型压铸机是制造后地板等关键核心轻量化部件的必要条件。广东鸿图作为国内首家掌握超大型一体化铝合金压铸生产技术的企业，今年10月26日与力劲集团合作研发的全球首台最大吨位压铸设备—16000T超大型压铸单元正式亮相，将在更大尺寸的汽车结构件制造领域获得广泛的应用。例如，提升一体化前舱总成、一体化后地板总成和一体化电池托盘等部件的制造产能。

去毛刺技术解决方案

随着超大型压铸零件的应用，零件的复杂性和生产规模也随之改变，给压铸后的毛刺飞边清理带来了新的挑战。特别是在汽车底盘件、电池壳、重型卡车零部件以及通讯类部件上，去毛刺工序急需功能更强的设备来应对。

电解去毛刺技术，可以用于去除铝合金压铸件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺。这种方法通过将工具电极连接到直流电源的负极，将有毛刺的零件连接到电源的正极，并在中间通过一定压力和流速的电解液。然后接通直流电源，作为阳极的金属逐渐发生电化学溶解，从而达到去除毛刺的目的。

然而电解液具有一定的腐蚀性，可能会对零件毛刺附近的表面光泽和尺寸精度产生影响。因此，在操作过程中需要优化参数并选择合适的电解液，以最大程度地减少对零件的影响。此外，由于压铸件尺寸大、变形量大，这可能导致在处理过程中出现震动和偏差。为了解决这些问题，可以采用专门的设备和技术研发，如机器人去毛刺技术。

广州太威是一家能够提供一体化压铸件自动去毛刺加工技术开发、机器人自动去毛刺标准机的开发和生产、去毛刺浮动工具开发与生产的公司。例如，在处理后底盘总成零件时，产品正面、底面、两侧面均有去毛刺的区域，去毛刺部位多、加工尺寸范围大、结构件尺寸跨度大等，传统的机器人去毛刺方案无法应对。在此背景下，广州太威针对超大型压铸零件的去毛刺问题专门组建了开发团队，并于2022年10月成功研制出2台GIGAREX超大型机器人去毛刺机，已投入到某电动汽车公司的压铸工厂中，实现了一体化压铸零件的全自动去毛刺。GIGAREX超大型去毛刺机的问世是一次革命性的创新，为自动去毛刺提供了全新的解决方案。

工业清洗技术解决方案

在汽车一体化压铸件实施清洗过程中，需要综合考虑材料属性、形状复杂性、清洁度要求从而选择最佳的工业清洗技术。

对于具有高表面粗糙度和复杂形状的发动机缸体、变速器壳体、底盘结构件或者车身结构件，超声波清洗技术和高压水清洗技术是较好的选择，能够有效去除表面污垢和油脂，同时对零件的形状和尺寸影响较小。而对于需要深度清洗和杀菌消毒的零部件清洗需求，可以选择化学清洗或喷洗技术，其中喷洗技术通过高压喷射将清洗液直接喷射到零部件表面，能够快速清洗大面积的污垢和油脂。

巴克工业深耕工业清洗领域22年，可以为汽车一体化压铸件行业提供高效且全面的清洗解决方案。其机器人系列清洗机整机采用密封结构，采用PLC控制与触摸屏操作相结合，选用进口元器件，全自动机器人实现上料、超声波清洗、喷淋水清洗、漂洗清洗、风切、热风干燥、真空干燥、冷却及下料等工艺，全流程保障清洗质量。新型的超声波清洗装置，提升清洗效率。新型的喷淋结构，柔性智能化程度高，节省人力，该设备具有智能化程度高、使用成本低、清洗效率高、环保性好、稳定安全等特点。适用于缸盖、缸体、电机壳、曲轴箱等壳体类产品清洗，可以提升清洁度，保证产品质量并提高生产效率。

无论选择何种工业清洗技术，绿色环保和可持续发展都是未来的主要应用趋势。CRC工业是一家全球特殊化学品供应商，可以根据客户的具体需求定制适合的生物智能清洗方案，并提供相应的设备和技术指导。其生物智能清洗方案可以解决金属零部件清洗废液排放、操作工人健康受损、清洗效果差、效率低等问题。通过生物降解、零排放、水性安全、强清洗力和循环使用等特性，可以广泛应用于汽车制造领域。

表面处理技术解决方案

在汽车一体化压铸件中，后地板的表面处理涉及到多种工艺，包括镜面抛光、电镀和喷涂等。镜面抛光通过磨光和抛光工序改善材料表面的粗糙度，使工件表面接近镜面状态；电镀利用电解原理在零部件表面形成一层均匀、致密、结合力强的金属或合金膜层，提高后地板的抗腐蚀性和装饰性；喷涂则是将涂料均匀地喷在工件表面上，经过烘烤或自然干燥形成一层保护性或装饰性的涂层，此过程需要精确控制涂料的粘度、流量和喷射速度，并考虑环保因素。

喷涂工艺是保证压铸零件质量的关键，需要在压铸工艺实施前对模具表面进行处理。在铝合金压铸件制造过程中，静电喷涂技术作为一种常见的表面处理工艺，可以减少环境污染并提高产品质量。该工艺通过将带电的粉末涂料喷洒在金属产品表面，然后经过高温烘烤定型的方法，使得烘烤后的粉末能够稳定地附着在铝合金压铸件的表面。这一过程不仅增强了铝合金压铸件的耐磨性和耐腐蚀性，还有效提高了其表面质量和美观度。

微加工技术解决方案

微纳米加工技术在模具制造、铸造过程以及后期处理等环节中发挥着重要作用，能够显著提高零部件的精度和表面质量。例如，在铸造过程中，该技术可以用于精确控制金属液体的流动，从而减少气孔和夹杂等缺陷的产生，进而提升铸件的密实性和强度。在后期处理阶段，该技术可以优化表面处理效果，如抛光和研磨等，进一步提升零部件的表面质量和耐磨性。此外，机械微加工技术则适用于加工模具和零件的细节部分，以满足更严格的设计要求。

涂胶系统在汽车车身制造过程中起着关键作用，主要用于将胶水均匀地涂抹在汽车零件上；超声压焊系统则利用超声波能量将两个或多个金属部件紧密焊接在一起，常用于汽车车身的组装过程；去离子水系统的主要目的是确保汽车零件的清洁度和可靠性，通过去除水中的离子和其他杂质来提供纯净的水源；光学显微镜则被用于观察和检查汽车零件的微观结构和表面质量。值得一提的是，小米自研了视觉大模型质量判定系统，能在2秒内完成对压铸件的检测，其效率是人工的10倍，精度是人工的5倍以上。

先进材料技术解决方案

新型材料和技术的不断研发和创新，对推动一体化压铸技术的持续发展具有重要意义。例如，轻量化材料、高温合金和复合材料等的应用可以提升产品性能，并满足对强度、耐磨性、耐腐蚀性等方面的需求。

小米SU7在轻量化、结构强度方面显著提升的原因之一便是采用了自研的高强高韧免热处理环保压铸材料“泰坦合金”，其配方中还添加稀土和锆等微量元素，一定程度上解决了压铸气孔以及热处理后的热胀冷缩的问题。

今年备受瞩目的聚醚醚酮（PEEK）凭借其卓越的机械性能、化学稳定性、轻量化和耐磨性，为提高零部件的性能和可靠性提供了有力支持。在汽车一体化压铸件领域，PEEK可用于制造各种复杂零件，如发动机支架、悬挂系统零件和传动系统零件等。例如，其高温稳定性和耐化学腐蚀性能，适用于汽车引擎盖下的高温和高压环境；其良好的耐磨性和耐疲劳性，可以在高速运动和高负荷条件下长时间使用而不会失效。

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