山特维克可乐满：客户故事 - 钻得更深、更快、更高效

山特维克可乐满与客户聚首墨西哥，共同见证CoroDrill® DS20 7xD可转位钻头试车取得圆满成功：这是一款适用于大直径孔加工的革命性产品，致力于帮助客户将生产效率提升到新的高度。

SKF的生产工厂位于墨西哥蒙特雷，山特维克可乐满专家专程赶到此地，向其展示历经7年研发而成的新型CoroDrill DS20 4-7xD可转位钻头，希望能够进行上机试车，对方欣然接受了这一提议。山特维克可乐满此前与SKF有过一次成功合作，帮助其将整个齿轮加工过程用时从原来的8小时减至50分钟。此外，市场竞争加剧导致产品价格不断下降，产品复杂度日益加大，令客户深陷困境。他们迫切需要一种解决方案，以降低生产成本并提高钻孔加工速度。

此次试车涉及一种直径3 m的风机轴承。生产这种轴承需要使用专门的加工中心，即通过两台机床在42CrMo4材质轴承圈上同时加工，钻出92个深度231 mm的孔。

虽然客户原来采用定制型6-7xD钻头生产零件，但由于刀具长度问题，加工过程很不稳定，经常因刀片破损导致生产中断。由于不确定刀片可以坚持多久，负责钻孔加工的生产工程师Gutiérrez不得不做出妥协，采取102 mm/min的慢速钻削策略，并且每加工一段时间就停机检查，以防止刀具、机床或工件损坏。

工厂的工程经理Valdemar Garza认为还需要考虑经济因素。他说：“由于零件尺寸比较大，它们的生产成本很高。我们必须密切监测刀具状态，防止刀具或工件损坏。所以，我们一直在寻求更加高效、更加快速的解决方案，以实现最佳的单件成本。”

2017年，山特维克可乐满的钻削专家成功推出CoroDrill DS20 7xD钻头解决方案。除了一贯出色的可靠性、钻削速度和一致性外，新产品在其它方面也是被寄予厚望。而新钻头属于标准产品，因此其价格低于定制型钻头，并且可以改善SKF的库存管理。

事实永远胜于雄辩：第一次试车在废料上进行，直径36 mm的孔加工作业顺利完成。试车随后又在生产工件上进行，切削条件得到进一步优化，加工直径增至39 mm，刀具寿命也显著延长，最终使生产率更上一层楼。

提供现场支持的山特维克可乐满钻削专家Arely Sánchez表示一共进行了三次试车。实际数据显示，相比SKF以往使用的定制型钻头，新钻头的使用寿命延长了一倍，生产率 (即材料去除量与单件生产时间之比) 提高了98%。

Sánchez说：“这样可以带来理想的切削条件、减少换刀次数并延长使用寿命。基于这样的生产率水平，我们每天或每年可以生产更多零件。”

Gutiérrez表示试车刚开始时的进给率只有114 mm/min，经过多次调整后，便达到了198 mm/min。

2019年5月，SKF收到了10支钻头、300片中心刀片和300片周边刀片，随后便启动了长期试生产。自那时起，CoroDrill DS20 7xD钻头对其生产产生了重大影响。它可以一次在轴承圈上钻出92个孔，期间无需更换刀片 (为保险起见，SKF仍在加工过程中更换刀片，因为其以两倍进给率进行加工)，每班次加工零件数量达到4个 (1天12个)。这是SKF启用山特维克可乐满钻头以来达到的最高产能。

Garza评价道，“这款刀具的优势，也就是打动我们的地方在于可以显著提高切削速度和缩短生产周期 (仅为以往的一半)，其价格也与上一代刀具相仿。只要使用CoroDrill DS20 7xD钻头，我们就能坐拥新一代刀具的加工速度，却不会增加采购成本。”

SKF对试车结果非常满意，他们正在等待新钻头被纳入产品目录，以评估公司还有哪些应用项目可以使用新钻头。除了在钻削加工方面获益外，Garza还强调机床的产能得到了提升，并且在恰逢公司安排机床维护时，操作员也无需在休假前加班加点。他表示：“这款钻头能令我们更灵活地运用现有资源，而不必依赖于产品产量或机床的不间断运行。”

关于SKF

SKF集团成立于1907年，业务遍及130多个国家，拥有100多个生产中心，其中包括SKF墨西哥分公司。该公司通过其业务平台为各大工业领域提供产品和解决方案：例如轴承、密封件、润滑系统、机电一体化和服务。

1920年，SKF进驻墨西哥市场并开始推广其产品和服务。目前，公司拥有逾1500名员工和5家工厂，主要生产密封件和轴承，其中3家面向汽车领域，2家面向工业领域。在墨西哥，公司主要生产用于不同行业的工业和重型设备轴承，包括风力发电行业。

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（山特维克可乐满）

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