史陶比尔助力奥迪实现模具制造“工业4.0”飞跃

在先进的奥迪工厂设备和成型技术能力中心，奥迪员工们正努力实现全线工艺数字化。以往奥迪使用摇臂钻床加工模具气孔，但弊端在于整个工艺无法实现自动化，费时费力，也不符合工业4.0理念。而现在，已有一套集成了史陶比尔机器人的加工中心替代4台摇臂钻床用于模具制造，奥迪在模具制造领域向工业4.0迈出了一大步。

一台高精度的史陶比尔工业机器人应用于模具钻气孔，不久还将用于钻孔精镗和螺纹切削。这一项目由来自德国塞利根施塔特(Seligenstadt)的robot-machining GmbH公司集成。通过与奥迪能力中心的紧密协作，该公司成功开发出一套连同工艺技术、夹紧机构以及机加工技术的设备研发理念。

解决方案

技术工艺密集型机器人系统

这套机器人加工中心融合了大量专业技术。整套设备长8m，宽7m，主要用于钢模或灰铸铁模机加工。加工的模具尺寸可达4500x2500x1000mm，重量可达20,000kg。所有加工作业均由一台配备37kW的机加工电主轴的高精度史陶比尔TX200机器人完成。该六轴机器人最大负载100kg，臂长2194mm。通过安装在导轨的方式，确保机器人能达到所有加工位置。
在机器人加工深孔前，我们必须对模具进行精确校准。TX200使用刀具库内的3D探头测量冲压模具的精准位置。按照计算好的钻孔位置进行离线调整后，操作人员再进行实际钻孔前的所有工艺步骤的最终模拟仿真。

每半个模具要有70-80个气孔，每钻一个气孔都需要三个步骤：“镜像”、试钻 (钻30mm深的导孔)以及最终深钻钻孔(孔直径4-8mm)。其最大特点在于在深钻过程中，钻头的线性进给由机器人控制。奥迪新业务单元自动化技术部门项目经理Juliane Kollecker表示：“这意味着机器人可以钻削出深达120mm的气孔。这需要非常好的运动控制能力和刚性，只有配备自有专利驱动技术的史陶比尔机器人才能胜任。

客户应用

持续的数字化工艺链接

在模具设计阶段，气孔位置在CAD系统预先定义好，无须额外操作即可传送至机器人加工中心离线编程系统。数字网络是缩短生产时间的关键因素。过去奥迪必须在现场确定气孔位置，再手动钻孔。数字化工艺不仅彻底避免繁重的人力劳动，还使奥迪的生产时间缩短60%。

对这套新设备的整体评估也同样令人满意。通过气孔钻孔，机器人加工中心完全达到了奥迪的预期。凭借机器人技术和实操经验，奥迪相信在不久的将来能实现更多机加工工艺的集成。

客户收益

●持续的数字化工艺链

●生产时间缩短60%

●生产力显著提高

●机器人结构坚固、精度高，性能一流

声明：本网站所收集的部分公开资料来源于互联网，转载的目的在于传递更多信息及用于网络分享，并不代表本站赞同其观点和对其真实性负责，也不构成任何其他建议。本站部分作品是由网友自主投稿和发布、编辑整理上传，对此类作品本站仅提供交流平台，不为其版权负责。如果您发现网站上所用视频、图片、文字如涉及作品版权问题，请第一时间告知，我们将根据您提供的证明材料确认版权并按国家标准支付稿酬或立即删除内容，以保证您的权益！联系电话：010-58612588 或 Email:editor@mmsonline.com.cn。