航空零件加工成功案例

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航空难加工材料及零件切削技术是一项复杂的系统工程。在刀具的选择上，应当合理选择与被加工零件在力学性能、化学性能、物理性能相匹配的新型高效刀具。一些具有优良性能的高速钢刀具、硬质合金涂层刀具、陶瓷和超硬材料刀具是航空难加工材料典型零件高效切削的首选。

以下是航空零件加工成功案例：

（1）某镍基高温合金GH4169环形件的加工。该材料相当于美国材料牌号Inconel718，硬度35～47HRC。线速度为400m/min，进给速度0.25mm/r，切深为1.6mm。进刀时，采用了斜向切削新工艺，即在切削过程中逐渐降低切深，效果很好，不但刀片磨损轻微，刀刃形状完好，而且实现了高效切削，保证了加工质量。

（2）某机匣类零件，材料为GH2132。固溶并时效后，硬度较高。该材料切削温度高，加工硬化倾向大，切削时其硬化层深度可达0.05mm，给切削加工带来不良影响。材料的强度高，塑性和韧性大，表面残余应力大。切削加工中应合理选择切削深度和进给量，使切削刃在硬化层下面切削，否则会加快刀具磨损。该零件直径较大，壁厚较薄，零件刚性不强，导致切削力增大，在加工中会发生振动，引起零件变形，零件表面容易出现振荡波纹。在切削试验时根据工件切深进行多次分层加工。

试验设备：五坐标数控铣床，机床主轴转速达1 800r/min，进给速度达到500～700mm/min。

试验刀具：选用整体硬质合金立铣刀，直径为12mm，等距4齿，主偏角90º，柄部直径12mm，螺旋角45º，刃长26mm，刀长75mm，TiALN涂层，采用高压冷却。45º螺旋角可以有效地增大容屑的空间，铣刀切削刃与螺旋角被合理优化，降低了切削力，延长了刀具寿命，零件表面质量符合技术要求。

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