机器人开始控制汽车动力总成？

随着全球燃油经济性法规变得越来越严格，本田意识到它需要制造更多新型的节能发动机，而且发动机制造领域现在需要更多灵活性，这给本田了带来了不小的挑战，本田给出的解决方案就是机器人。为了提高车辆性能以及燃油经济性，本田未来将大规模采用直喷技术，这意味着组装线需要重新设计。因此，本田对该工厂长达15年历史的生产工艺进行了彻底改造。现在,该工厂在发动机制造方面的自动化程度已经达到75%，此前仅在30%左右。

大众德国工厂“机器人杀人事件”还未平息，近日，一家印度汽车工厂再次发生此类事件。8月12日，一名在印度汽车配件公司工作的年轻工人在维修脱节金属板时被一个机器人“杀害”，这个机器人是预先编程好来焊接金属板的。一时间，全球一些汽车工人和工会组织对于机器人在汽车业应用越来越普遍的趋势怨声载道。大众发言人海克·希尔维格表示，在大众工厂出现的伤亡事故实属罕见，因为工人与机器人之间是由安全笼分隔的。根据初步调查，该事故是由于人为操作失误造成的。据悉，印度这起事故则是因管理疏忽所致。

虽然近来出现了一些令人不愉快的事故，然而汽车制造商对于机器人的热情依然不减，尤其是在动力总成方面，车企的自动化程度将会越来越高。最近，本田对其美国阿拉巴马州的工厂进行了大规模翻修，建立了一条新的发动机组装线。新组装线将生产V6发动机，供应奥德赛、Pilot及讴歌MDX车型。本田为该组装线安装了很多先进的机器人，以提高自动化水平，本田立志将该工厂打造成为北美自动化程度最高的工厂。

■燃油经济性压力大

据悉，本田为阿拉巴马州工厂安装了92个先进的机器人，其中一些机器人可以完成本田之前从未尝试过的任务。比如，这些机器人可以将铝锭加工成V6发动机成品。原来的机器人只能通过手臂对零部件进行单纯移动，经过升级之后可以进行多种高难度操作任务，甚至还可以细致地安装螺母和垫圈，插入活塞，还可以使用红外摄像机来检测工作是否顺利进行。

随着全球燃油经济性法规变得越来越严格，本田意识到它需要制造更多新型的节能发动机，而且发动机制造领域现在需要更多灵活性，这给本田了带来了不小的挑战，本田给出的解决方案就是机器人。为了提高车辆性能以及燃油经济性，本田未来将大规模采用直喷技术，这意味着组装线需要重新设计。因此，本田对该工厂长达15年历史的生产工艺进行了彻底改造。现在,该工厂在发动机制造方面的自动化程度已经达到75%，此前仅在30%左右。

本田并不是惟一一家在汽车动力总成上“拥抱”自动化趋势的车企。近来，不少汽车制造商已开设或者宣布开设新的发动机生产线，机器人与自动化技术是这些新发动机工厂的发展重点。今年4月，福特宣布投资13亿美元，在墨西哥奇瓦瓦州建立一家发动机工厂，而且该公司还另外投资12亿美元拓展墨西哥瓜纳华托州变速器工厂。去年，通用汽车宣布将投资1.85亿美元，在田纳西斯普林希尔装配厂生产小型发动机。

目前，汽车制造商正在迅速对新节能高效引发动机术作出判断，这些新技术未来有望主导动力总成领域。它们包括发动机控制系统的升级、可变气门升程、废气再循环和稀薄燃烧技术。“所有这些技术都有助于燃油经济性的提升。”美国汽车研究中心总裁杰·巴伦说，“然而所需投资也很大，因为这些技术需要很高的自动化程度。”

■生产效率VS劳动力

在本田阿拉巴马工厂，以前在两条同步生产线每72秒可以生产一台发动机。经过升级之后，在新的独立生产线，每34.7秒就可以生产一台发动机。该工厂副总裁奥特立基说，该工厂的整体节奏已经加快。他说，“这就像新一代的发动机总成一样，我们原来需要用双手做的事情现在已经可以交给机器人完成了，监控产品生产和测试过程现在也可以用一个摄像头就能轻松搞定。”

新的智能机器人一天可以安装9600个活塞。在一个工作站点，机器人可以同时为两个发动机同时安装活塞，这是人类不可能做到的事情。奥特立基自豪地说：“没有一个人能同时安装两个活塞。本田其他工厂现在也无法做到这一点。”不过，他也意识到风险。“如果机器人出了故障，无法工作，那么生产线将会变得一团糟。”

升级工厂之后，本田将发动机生产线的工人从去年的340人减少至240人。奥特立基还表示，随着机器人和自动化生产效率进一步上升，工人数量将会进一步减少。工厂经理格雷伯表示，机器人和自动化将会使本田产品的质量得到进一步保证，机器人不仅可以处理日益复杂的工序，而且还有助于保护工人的安全。“工人会疲劳，然而机器人不会累，它们不存在生理需求。从周一到周五，机器人可以两个班次重复同样的工作。使用机器人既可以提高产品质量，又可以提高生产效率。”他说。本田阿拉巴马工厂发动机生产线项目经理约翰逊表示，随着时间推移，这条新生产线的组装工作将全面交给自动化系统。

■市场变化亟需灵活生产

除了燃油经济性的压力，奥特立基表示，当前汽车动力总成正在变化，个性化和定制化的需求不断上升，这要求他们在发动机生产方面变得更灵活。“十几年以来，我们工厂的生产线遵循着一套固定的生产模式，但是随着时间的推移，这种模式行不通了。”实际上，此前车企通常会选择大批量制造发动机，然后再将其运送到轿车和卡车工厂。在那里，再根据具体车型对发动机进行加工和调整。早在上世纪90年代末，本田已经意识到这种传统生产方式的弊端了，不仅产品不够精确，而且还会造成资源的浪费。

近年来，随着模块化平台在整车制造中的应用范围越来越广，在一个平台就可以生产不同规格的车型，这要求汽车动力总成生产方面也相应做出变革。考虑到这一点，本田美国高层决定，阿拉巴马工厂的发动机生产线需要变得更加灵活。

美国汽车研究中心总裁杰·巴伦认为，本田的机器人和自动化系统能使其在将来不断变化的市场上变得游刃有余。通过写软件编程方式，而不是舍弃或更换昂贵的模具，灵活的自动化生产线可以适应不同产品的生产。当然，这也需要新自动化系统拥有大量的数据处理能力，同时系统的维护工作也需要特别注意。

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