切削液的类型及在金属切削加工中的作用

切削液是金属切削加工时的重要辅助材料，一般以液体的形式加到切屑形成区，用来改善切削条件。尤其是对高速、高效的现代化加工设备——加工中心而沿，正确选用切削液更显得尤为重要。

(1)切削液的作用使用切削液能够延长的使用寿命；提高加工表面质量；保证和提高加工尺寸精度；排除切屑，洗净加工面；防止工件和机床被腐蚀、生锈；提高切削加工效率，降低能耗和生产成本。不同的切削加工对切削渡的功能要求会有所不同，但对于大多数切削加工所采用的切削液来说都需要有如下作用：

1)冷却作用。切削液能够将已产生的切削热迅速地从切削区带走，降低切削温度，延长刀的使用寿命。在精加工时，切削液可以减小工件的热变形，及其产生的热应力，从而提高加工精度。切削液的冷却作用主要取决于它自身的导热性能和切削渡的供给方式，也取决于切削液对金属表面的润湿性。

2)润滑作用。切削液渗入到工件接触面之间，粘附在金属表面上形成一层润滑膜，减小前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦、磨损及粘附现象，抑制积屑瘤的产生，进而降低功率，延长刀的使用寿命，获得良好的加工表面质量。

3)清洗、排屑作用。切削液具有清除切削过程中产生的切屑、金属粉末、尘埃等杂物的作用，有利于精加工、深孔加工、自动加工过程中的排屑，防止这些杂物粘结在刀和已加工表面上，从而造成机械擦伤和磨损，导致工件表面质量变坏、刀寿命缩短、机床导轨受损。

4)防锈作用。切削液具有良好的防锈作用，可避免在加工过程中，工件、刀和机床受周围介质如氧气、水分、手汗及酸性物质等的侵袭而产生腐蚀。切削液防锈作用的好坏否，取决于切削液的配方和其中防锈添加剂的性能。

(2)切削液的类型

1)按切削液在切削过程中的作用特点来分类，切削液可分为起冷却作用的冷却液、起润滑作用的润滑液、起防锈作用的防锈液、起清洗作用的清洗液。

2)按照所使用的介质不同来分类，切削液可分为切削油、乳化液、水基合成切削液。

①切削油。切削油主要由低粘度及中等牯度的矿物油组成。通常矿物油只作为切削油的基础成分，需加入一定量的油性剂或极压剂，以保证在切削过程中边界润滑时有较低的摩擦系数和较小的磨损。切削油主要用于难加工材料的低速、小进给量切削加工条件。常用的切削油可分为矿物油、动植物油、极压切削油3种。

②乳化液。乳化液是由切削油加乳化剂再加水搅拌稀释形成的一种乳浊液。乳化液冷却效果好，稀释方便，价格便宜，使用、清理方便。乳化液常加入适量的极压剂、防锈剂和抗腐剂等，以克服润滑性能和防锈性能较差的不足。乳化液按作用可分为普通乳化液和极压乳化液。

③水基合成切削液。水基合成切削液是不含矿物油和动植物油的切削液，通常添加一些表面活性剂。水基合成切削液制造容易，经济性好，冷却效果好，使用时间长，便于清理，但润滑性能较差，容易起泡。按照所用添加剂的不同，水基合成切削液可分为普通水基合成切削液、含表面活性剂的水基合成切削液和极压水基合成切削液3种。

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