专访石勇：中国制造 没有弯道超车的捷径

“装备强则中国强”，这是机械工业信息研究院副院长石勇的微信签名，他说，中国制造2025规划的出台，将智能制造列为主攻方向，这是中国抓住新一轮科技浪潮形成的发展机遇、迅速跻身世界制造强国的重要手段。

然而，石勇同时认为，中国制造业的短板在缺“内力”，少“精神”。智能制造并不是解决制造业问题的万能钥匙，弯道超车也并非那么容易。

制造业现状：没有内力

记者：我国制造业现状如何？主要存在什么问题？

石勇：我国制造业现在有一些比较优势，同时也存在很多问题。

首先，我国拥有劳动力的比较优势，以及完整的工业体系比较优势。根据美国一家媒体的调查显示，我国拥有39个工业大类，191个中类，525个小类，是全世界唯一拥有联合国产业分类中全部工业门类的国家，我国有一个最健全的工业体系。印度之所以造不出火箭和卫星，很重要的一个原因就是因为它没有完整的体系。印度的优势只有低廉的人工成本。

其次，我国制造业具备一定的组装能力，但是系统集成能力较差。现在提倡从中国制造向中国创造发展。但事实上，有些领域中国连“制造”也谈不上，只能称之为组装和装配。创新分为三种，原始创新、引进创新和集成创新。中国制造的很多产品的核心技术都在国外，例如手机，我国代工厂只负责装配，不掌握核心技术；如汽车，发动机、控制系统、变速箱等技术核心都由国外掌控。

再次，我国的关键技术和零部件能力较弱。中国一直想走一条整机带动零部件发展的道路，即把大机器做出来，再将相关零部件带动发展起来。但是，目前来看，这条路是行不通的，整机带动零部件的发展更适用于计划经济时代，与如今市场经济的发展完全不同。

因此要发展工业，就一定要先打通基础。现在欧洲、日本、美国装备制造业的很多大企业都是由采掘业慢慢延伸至冶炼业，再逐步进化到金属产品制造，最后成为装备的关键零部件制造商、整机制造商。这种产业链的自然进化过程，使得这些装备制造企业的基础扎实，内力“绵长”，即使很一般的产品也能注入长期积累的经验和技术，最终制造出高端的产品。

这几年我国的基础工业发展不好，与国人的观念有很大关系，因为我们总想生产显示度高、振奋人心的产品，而恰恰是显示度不高、但起到关键性作用的产品，我们做不了。

记者：中国制造2025能否解决这些问题？

石勇：《中国制造2025》规划出台，就是为了全面解决这些问题。规划中所提到的十大领域中有战略必争的领域，如现代信息技术、航空航天、海洋工程、生物医药、新材料和数控机床等；有名片产业，如高铁和电力，这是未来中国制造的名片，代表国家形象；也有民生工程，如农机。同时，规划也提出将实施五大工程，即智能制造工程、制造业创新建设工程、工业强基工程、绿色制造工程、高端装备创新工程，其中实施智能制造工程是核心。这些都是针对我国薄弱环节设计的。

记者：“中国制造2025”与“德国工业4.0”“日本工业机器人”“美国先进制造业”等相比，有何异同？国外制造业的现状是什么？

石勇：相同点都是在互联网的带动下，实现智能制造。

智能制造不仅指生产过程，还包括设计、服务、管理等方面，随之改变的还有商业模式和服务模式。例如制压缩气体的设备企业不再出售设备，而是免费提供设备给企业使用，然后运用互联网技术，测算压缩气体使用量，来收取费用，从而降低企业成本，这是一个改变商业模式的案例。另外，智能制造可以改变服务模式，如做控制系统的企业，不再需要工人去全国视察设备情况，而是在设备上安装模块，将每个设备运行情况反馈回来，工人只需坐在中控室监控，从而降低人力成本，并且有利于精准服务。

智能制造促使生产模式从大规模、标准化、批量化转为大规模、定制化的柔性生产模式。一家声名并不显赫的服装企业——青岛红领集团就实现了用规模工业生产满足个性化需求。青岛红领集团通过多年来累积的大量数据，建立数学模型，然后调整生产线，实现了对传统服装业的改造，形成了既能提高效率、降低成本的规模化生产，又能满足个性需求的定制化生产。

然而，我国与国外的制造业相比，差距还比较大。国外制造业现在都是从工业3.0自动过渡到工业4.0，是渐进式发展。而我国制造业2.0、3.0、4.0同时存在，甚至有些企业现在还处于1.0时代，整个产业发展横跨的阶段太大，一并发展到4.0难度较大。工信部部长苗圩提出要“并联式发展”——工业2.0补课、3.0普及，4.0示范，我国要实行植入式发展。

记者：中国科学院中国现代化研究中心对外发布了《中国现代化报告2015》。该报告称完成了世界131个国家1970年至2010年的工业现代化定量评价。根据定量化评价，报告得出一个结论：“中国工业落后德国100年”。这种说法引发外界质疑。在您看来这是否属实？

石勇：这种说法可能有些极端，但也有一定的道理。

制造业不同于信息技术产业，它是一个经验型产业，如果没有长时间的积累，人很难理解制造业，一个企业也很难理解制造业中的精髓。经济危机对德国的冲击较小，原因就是德国、日本都有几千家隐形冠军家族企业，传承上百年。我们的企业经验也就二三十年。差距很大。

国外经验的积累、专业技术秘密、遗传的产品基因等，都是通过上百年的传承而保留下来的，不通过亲自体会难以理解。而且，事实上，有一些德国100年前可以生产的产品，我国到现在仍然生产不出来。从这方面来讲，我国制造业与德国相比落后100年，也是可以理解的。

当然，经过几十年的大力发展，我国工业已经形成门类齐全、配套完善的产业体系，拥有一批成本较低的工程技术人员和产业工人，日益宽松的创业环境吸引海外留学人员归国发展等等，这些是我国工业发展的比较优势。

落后原因：缺少工业精神

记者：这种差距形成的历史原因和现实原因分别是什么？

石勇：中国工业基础薄弱，缺乏工业精神和工业文化，缺乏对制造不精细进行约束的社会制度规范。

我国的农耕文化所固有的农业思维具有其自身的局限性：由于生产单位狭小而缺乏合作精神，重经验而反理性，轻视开拓创新而注重稳定守成，少有竞争意识，即便竞争也轻规则而重谋略。用农业思维来运作工业化，所形成的是有魂无魄的工业集合。缺少精神的工业化会像水推沙一样容易被推倒。

另外，强烈的商业意识，使得企业在追逐利益的过程中只注重结果而不问过程，大部分企业长期用这种思维来指导自身和市场的发展，完全用利润的标尺来衡量企业的发展。这些都是与工业精神相违背的。装备制造业属于资本与技术密集的行业，并非今天投资明天就能见效，而需要一个长时间的积累过程，我国很多制造业企业主攻方向都转向了短平快的房地产，而把制造的老本行给抛弃了。

在我国现如今的经济大环境之下，说到底是缺乏工业精神。商业精神向工业精神转变，不是以赚钱为根本目的，要广泛倡导工业精神，勇于奉献，勇于担责，精益求精。

现实情况是，我们做事更愿意凑合，今天是农民，明天就成为工人；今天是制革工人，明天就是电脑工人。职业技能培训和职业精神培养还有很多工作要做。现在做制造业的还是比较浮躁。要认识到，制造业不是投入产出立竿见影的事业，是需要慢慢积累和沉淀、“有手艺”就会历久弥坚的事业。

企业观察报：我国制造企业六七十年代有工艺实验室，而如今却只有为数甚少的企业还有实验室，难道实验室没有存在的必要吗？为何在国外企业实验室数量增加的情况下，我国企业的实验室却在减少？

石勇：改革开放之后，随着工业精神的丧失，大多数人急于赚钱，转向短平快的项目。我们现在还沿着发达国家的发展路径前行，产品制造主要靠模仿测绘。而模仿测绘即使没有实验室也能制造出“形似”的产品。但是，我们却无法得知每个零件的相互关系，也不知道产品的概念、原理。实验室是逆向工程验证、正向设计验证的保障，将教会我们知其所以然。就像学习数学定律一样，我们现在只会简单地背诵结果，而不知其中的推导过程。

记者：您曾经提到，智能制造并非解决制造业问题的万能钥匙，在您看来，解决制造业问题还需要什么样的条件？政府、科研机构、企业、高校等各方应如何发挥作用？

石勇：基础，还是基础。

一是基础技术和关键零部件，如汽车发动机、芯片、变速箱，从我国大量进口产品中很明显看出我国在这方面的薄弱。国家也希望在这些方面找到突破口，有针对性地招商引资。

二是数字基础设施的建设，零件库、模型库、产品库的建设，智能制造首先需要获取产业链各环节数据，才能更好地分析利用这些大数据。

我们当前是缺“心”少“神经”——缺“心”，即缺少发动机动力系统，国产的发动机在寿命和可靠性方面有差距，虽然有些产品的制造水平工艺、原理并不复杂，但我国就是缺乏这样的加工能力；少“神经”，即缺少控制系统，例如机器人分为本体(外壳)、控制系统、动力系统(电机)、关节(RV减速机)，而我国现在能做的只有本体，因此我国所制造的机器人在国际上，不具有竞争力。

我们这节车厢始终挂在别人的车头上，行驶在别人的轨道上，甚至是别人的司机。

政府、科研机构、企业、高校还有社会资源，组建行业联盟，搭建创新平台、技术转化平台。国家各层面决策层要真正对企业开门纳谏。

弯道超车：无颠覆技术没捷径

记者：我国制造业能否做到“弯道超车”？若能，我国哪些类型的制造业有可能“弯道超车”？可否设计一条“弯道超车”的路径？若不能，“弯道超车”的难点在哪里？

石勇：我认为，弯道超车并非那么容易。

原因在于其一，信息化技术并非是解决产品质量和关键共性基础技术的灵丹妙药，不能从根本上解决产品可靠性等质量问题。比如一台通过正向设计的国外机床和一台仿制的机床，在短时间内可能都能达到用户加工精度的要求，但精度的保持差异大矣。其二，信息技术不能彻底改变产品自身的制造规律。制造产品过程中的加工角度、压力、温度等经验数据，都是在制造过程和实验过程中经过千锤百炼而得出的。其三，信息技术并不能彻底改变产品自身工作原理。从专利申请看，国外在产品制造技术上，控制、减排等技术申请占绝大多数，而中国还多在机器结构改变上申请专利。

因此，不存在一条弯道超车的路径。发达国家经历了产品从幼稚走向成熟的过程，一个产品从设计、制造到实验千万次互动过程中，不断提高质量和可靠性，才日臻完美。产品质量要依靠大量的可靠性试验才能解决，这个过程没有捷径。丰田公司名誉会长丰田章一郎曾经说过，“品质产生于制造过程”，“没有现场感觉的制造，无法带来改善的进步”。这也说明，制造业离不开一线。

制造业如果没有出现完全颠覆性的技术，难以弯道超车。3D打印属于颠覆性技术。过去制造业都是减材加工如打磨，和等材加工如锻造、铸造等，而现在出现了增材加工，即3D打印技术，通过堆砌来加工产品。但是，令人不甚乐观的是，就算有颠覆性的技术，这些技术目前也掌握在西方发达国家手中。

记者：我们应该如何发挥优势，缩短与国外差距？

石勇：第一，利用超大规模的国家市场优势。我国的名片产业，高铁、电力，市场由国家垄断，用户也是整个国家，而且市场非常大。通过国家名片产业与国外企业谈判，引进技术，虽然我国自身的核心技术并没有增长，但能使产业在超大规模的市场拉动下成长起来。另外，还有钻井平台、海洋工程等，这些都有可能发展为我国的名片产业。

第二，利用举国体制的优势，在重点领域重点突破，国外很难做到这点，这是我们后来者居上所依靠的一种重要力量。

第三，利用社会资源的优势。我国现在有大量的民营企业，在细分领域做一些打通装备制造业最后一公里的工作。如有一些大规模的机床企业所做的产品都是规模化的，这些产品销售给用户时，用户不能直接使用，还需要自己开发一些针对被加工产品所需的零部件。而有很多民营企业在生产制造这样一些零部件，在用户与规模化、批量化的产品之间，接通最后一公里。我认为，调动社会资源帮助这些民营企业，是当前制造业十分紧迫的事情。

第四个是利用较为完善的产业配套体系优势。就算本国的技术和生产能力不够好，也还堪用。这意味着在外部联系全部切断时，仍然能够自我维持、自我复制、自我升级。

第五个是发挥人才优势，我国每年高职以上毕业生有七八百万人，大量成本较低的工程技术人才，也是未来一个比较大的优势，对未来制造业缩短差距有促进作用。

发达国家正是因为有了坚实的工业2.0的基础，才有了向工业4.0进军的资本。工业2.0决定了产业竞争力的高度，而工业4.0决定了产业竞争力的广度。工业4.0是一个渐进的发展过程。

“中国制造2025”把发展基础技术、共性技术和材料、关键零部件放到优先发展的位置，加快实施国家级创新中心建设工程，弥补原有的国家级科研院所对于基础共性技术研究的缺位，也更值得期待。

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