孪生齿螺纹刀片

　　螺纹切削技术上最新的进展是一种具有特殊几何外形（两个齿有不同的轮廓）的刀片。这种组合使得形成完整螺纹的行程数比单齿刀具减少高达40%，同时还增加了刀具寿命。然而虽然技术上讲它是一种多齿刀片，但是山高的Snap Tap TT (孪生齿螺纹刀片) 克服了同传统多齿刀具相关联的一个问题，即由于切削力大引起的振颤。

　　和传统刀片相比，TT刀片的切削刃啮合长度较短，降低了切削力并减少振颤的风险。 而且由于TT刀片上牙形到边缘的距离（T尺寸）较短，被加工的螺纹可以更靠近台阶。另外的好处是TT刀片是在标准的16型毛坯磨出来的，其他得多齿刀片需要规格更大、价格更高的毛坯。

　　TT刀片切削效率的关键是一种“粗加工齿形/精加工齿形”设计，其中粗加工齿明显比精加工的来得短。因此，导程螺纹的深度比第二个螺纹少很多。无论如何，这些齿在某种程度上同精加工齿形的轮廓是对称的。

　　切入工件的第一个齿的轮廓和完成螺纹精加工轮廓的第二个齿相比表现出更垂直的前缘。TT刀片完成两种不同的切削而不是完成不同深度的两个相似的切削。每个齿都是为效率进行优化，而且实际上每个齿相互合作以尽快加工出完整的牙形。另外，每个齿切除几乎相同提及的材料来保持传递到刀垫上的力平衡。

　　这不是说这种新的切削刃外形只要一个行程就能加工出一个完整的螺纹，它只切除一小部分，体积大体相等，刀片通过几个行程完成径向进给。

　　以1.0ISO螺纹为例比较进刀。Snap Tap孪生齿形螺纹需三个行程，而传统的单齿形刀具需五个行程。

　　以16UN螺纹为例比较进刀。Snap Tap孪生齿形螺纹需4个行程，而传统的单齿形刀具需7个行程。

　　进给形成表1和2给出两种有代表性的切削进刀。

　　应用和效率

　　螺纹的距离是齿距的75%，而TT到骗得让到位置是齿距的100%到135%。这是针对大多数应用而言考虑的正常让到位置。

　　TT刀片比多齿刀片更有效率是因为它的让刀位置明显较短（通常多齿刀片达齿距的200%或更多）。 事实上，提高的效率是可观的。例如在一个试验里，一个CP500材质等级的Snap Tap TT以每分钟90米的线速度用6个行程切削316不锈钢材料的每英寸11牙的BSW惠氏螺纹（直径1英寸，长度1英寸），而CP500材质等级的单齿刀片需要 11个行程。TT刀片刀具寿命还更高，每个切削刃加工640件而单齿刀具的寿命为568件。

　　相类似，第二个试验是用一个CP500材质等级的TT刀片以每分钟190米的线速度在低碳钢工件上车削1.5 ISO螺纹(9-mm长)需要4个行程。相比较而言，对应的单齿刀具要7个行程。TT刀片每刃能加工900件，而传统刀片只加工600件。  

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