数控机床加工中心编程技术

　　【编者按】数控机床加工中心在编制加工程序时，应根据工件图样进行工艺分析，处理，选择数控机床，制订进给路线，以及选择刀具和切削用量，然后才能编制加工程序，数控加工中心编程时主要应考虑以下向个方面。

　　数控机床加工中心与普通数控机床的主要区别在于：它具有自动换刀功能，因此，换刀程序是加工中心特有的程序，除换恨程序外，编程方法与普通数控铣床基本相同。
　　首先，是加工中心编程前必须考虑的内容由于加工中心具有工序集中和自动换恨的特点，因些零件的加工工艺庆尽可能符合这些特点，并尽可能地在一次装夹情况下完成铣、钻、镗、攻丝等多工序加工。但一个单工作台的加工中心，不可能包括一个零件的全部加工工序，要充分发挥加工中心的特长，将一些工序合理地安排在其他的数控机床上加工。
　　加工中心加工的零件尺寸必须与机床工作台、各向行程相适应。加工零件孔的尺寸必须小于自动换恨装置允许的尺寸，否则，需要采用手动换刀或用棒铣刀加弧插补铣孔方法加工，此时阴沉沉加工精度将降低。
　　由于加工中心具务了高刚度和高效率的特点，因此在工艺上可采用磊的切削用量，以便在满足加工精度条件下尽量节省加工工时。在机床开启前，必须充分准备好切削刃具，以节省工时。选用加工中心作为生产设备时，必须采用合理的工艺方案，以实现高效率加工。
　　在编制加工中心数控加工程序时，应根据工件图样进行工艺分析，处理，选择数控机床，制订进给路线，以及选择刀具和切削用量，然后才能编制加工程序，数控加工中心编程时主要应考虑以下向个方面;
　　2.加工工序的划分
　　一般在加工中心机床上加工轼件，应采用工序集中的原则安排工序，即尽可能在一次装夹中就能完成全部工序。同时，工件的粗加工应尽可能先安排在普通机床上完成，再装夹到加工中心上的进行加工。
　　加工工序划分的原则是：按粗、粗加工蓝天分工序。考虑到工件的加工精度、刚度和变形等因素，应将工件的粗、粗加工工序分开进行。即先进行粗加工、并精加工，再进行精加工，按先面后孔蓝天分工序。对箱体类工件，为了提高孔的位置精度，应先加工面，后加工孔。建议参考以下工序：铣太平面-粗镗孔-半精镗孔-立铣刀加工-打中心孔-钻钆-攻螺纹-精加工-取其和精铣等。按所有的刀具划分工序，即在一次装夹中，应尽可能用同一把刀具加工完工件上要求相同的部位，再用另一把刀加工其他部位。
　　3.工件的装夹方式
　　加工中心上进行工件定位安装与普通机床一样，也要合理选择定位基准和夹紧方案。所选择的定位方式应具有较高的定位精度，无定位干涉现象且便于工件的安装，决不允许出现欠定位。同时，选择定位方式时，应尽量减少装夹次数。有些工件需要二次装夹时，应尽量采用同一定们基准，以减少定位误差。考虑夹紧方案时，要注意夹紧力的作用点和作用方向，夹紧力作用点应靠近主要支撑点或在支撑点所组成的三角形区域内。加工中心上应尽量采用组合夹具，必要时可以设计专用夹具。选择夹具时，要考虑数控加工中心的特点，一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定;二是要协调工件和机床坐标系之间的尺寸关系。
　　4. 自动换刀操作
　　自动换刀要留出足够的换刀空间，有些刀具直径较大或尺寸较长，自动换刀时要注意避免发生撞刀事故。换刀动作必须在主轴停转的条件下进行。为了节省自动换恨时间，提高加工效率，应将选刀动作与机床加工动作在时间上重合起来。比如可将选刀动作指令安排在换刀前的回参考点所用的时间小于行动作时间，则应将选刀动作安排在换刀前的耗时较长的加工程序段中。换刀完毕，需安排得闲启动主轴的指令。这样安排便于按每一工序独立地高度程序，也便于因加工顺序不全理而做出重新调整。对需要多次得利调用的序，可考虑采用G91增量编程方式处理其中的关键程序段，以便于在主程序中用M98P方式调用，这样可简化程序量。
　　5.尽量简化程序
　　尽可能地利用机床数控系统本身所提供的镜像、旋转、固定循环及宏指令编程处理的功能，以简化程序量。
　　6.背吃刀量的确定
　　7.在系统刚度允许的情况下，尽量选择背吃刀量等于加工余量，以减少加工次数，提高加功效率。对加工精度和表面度质量要求较高的工件，应留少许加工余量，最后进行精加工。

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