米克朗参加EMO 2013机床展览会发布信息

　　Mikron NRG+ 组合机床

　　Mikron NRG 设计理念中的收益性被进一步增强

　　自从2005年此机型投产，高精度Mikron NRG-50组合机床在制造业和商业上，赋予其客户显著的成功。基于这些成功案例及Mikron丰富的经验，Mikron机加工集团进一步扩展了NRG设计理念的潜能。自此 “Mikron NRG+ 组合机床”将诸多的革新和优化结合起来，显著增加设备的生产效率和通用性。

　　NRG+ 与NRG-50相比，进一步提升了生产效率。例如，在加工工件的尺寸允许同时夹持两个，三个甚至4个的情况下：可预期至少提升50%的产能。 初见之，NRG+最值得关注的革新是它能够加工更大尺寸的零件。柱状零件边缘尺寸最大可达80mm，圆柱形零件最大外径可达65mm，长度可达100mm。可加工更大尺寸零件的能力显著提升机台应用范围。下文中更多革新举措同样带给机床显著提升生产效率的潜能。 例如，每个工位已经具备可同步运动的第5轴。更进一步的是：工件夹具快速更换装置;更加成熟的温度控制系统(ATS-先进的热平衡系统);更高流量的冷却液供应系统;更大功率的加工单元;以及更快速的换刀装置(ATC- 自动换刀系统);这些都是革新的内容!

　　NRG设计理念 – 经多年验证

　　此机床设计理念在2005年NRG-50发布日起就不断获得加分。其使用者，例如，汽车业，制表业，电器和液压等行业都极其欣赏机台的通用性，高精度和高生产效率。

　　在制表业，机台可持续稳定加工工件精度达到+/- 0.002 mm。作为对比：人体血液中红细胞的直径是0.008 mm。

　　所有12个加工工位都配置高性能主轴和自动换刀装置。单个加工工位最多可3把刀同时进行加工。由于完全采用CNC控制，NRG机台的确没有凸轮驱动的组合机床那般高的加工节拍;但是，它的高柔性却常常带来决定性的优势。而这是当今加工业尤为关注的一点，因为各OEM厂商已经开始更频繁的要求其供应商生产更小批量的订单，这令机台不断进行换线成为必要，因此，在这种情况下，高生产效率且高柔性的NRG设计理念不言自明!

　　另一个重要的优点是，操作员可以在机台上进行快速、独立且简易的换线，开始加工其它零件。对于同一零件族，使用相同或相似刀具和夹具的工件，换线时间通常在10-60分钟内。

　　仅在此分享NRG成功案例，以展示其技术特性和经济特性：

　　某厂年产总计750,000件转接板，共有5中不同规格，从AlMgSi材质毛坯件开始加工，3班倒。依据不同型号，大约需要30-40个加工工序。过程能力指数要求Cpk1.33，公差+/- 0.006 mm。在使用Mikron NRG-50之前，需要5台双电动主轴加工中心，及2台测量系统进行100%全检。不同零件换线时间需要1个小时。生产线需要193平米，18个员工。

　　采用一台Mikron NRG-50机床后，公司年产转接板达到150万件，只需要增加3个员工，生产面积127平米。附属设备包括Mikron切断及预加工设备TB-600，机器人检测站，工件托盘系统，上下料系统和过滤单元。

　　Mikron NRG机床重要设计理念

　　NRG设计理念，结合CNC工件夹持系统，令6面加工成为可能。简而言之，机床由3个主系统群组成：

　　1. 极具刚性的机床本体结构。

　　2. 12个加工工位以圆形方式配置于机台本体内，每个工位配置最多3个独立加工单元，可从上，下及侧方向加工。一次加工时，12个工位可同时有30把刀进行加工。机床可只在一次装夹情况下对复杂工件完全加工。

　　3.回转台安装12个工件夹具，从一个工位分度到下一个工位，分度时间少于1秒钟。

　　每个加工单元最多可配3个CNC轴。上下加工单元完全相同，可以互换。机床配置4向自动换刀器(ATC)。满负荷情况下，机床可配置96把刀，这使的加工更高复杂零件成为可能。

　　“暖机时间”短

　　由于采用先进的热稳定系统(ATS)，可保证即使在换线情况下机台依旧处于生产状态，因此NRG的“暖机时间”只需要区区5分钟。对于其它没有热稳定系统的机床，暖机时间通常为半小时到一小时，在此暖机时间生产的产品品质无法保证。ATS工作介质采用气冷及冷却液。冷空气从底部进入机体内，在机台本体和机床外罩之间从下到上进行对流。

　　冷却液用于从内部控制机体独特区域的温度，例如，驱动分度台从一个工位旋转至下一工位的中央扭矩马达。机床本体也采用液态冷却，12个加工工位区域都依据各自的发热程度单独进行冷却。

　　主轴采用冷却润滑剂冷却，从后面沿主轴向前面流动，并进入加工区域。冷却润滑剂将加工区域产生的碎屑冲入置于中央的碎屑槽，并从机台下面排出。通过这种方式，热碎屑导致的热效应被显著降低。

　　新研发增加产生效率和通用性

　　Mikron NRG+ 通过一系列研发，减少停机时间和制程时间、为增加工件尺寸，将机台本体放大，以增加夹头尺寸。相应的，可配置更具刚性的更大尺寸的水平方向(X)，纵向(Y)和垂直方向加工单元。单夹持，双夹持，三夹持或四夹持单元的选择，也意味着显著降低停机时间的潜能。

　　NGR+上每个工件夹具的CNC B轴和C轴都采用独自的马达驱动。因此在回转台进行分度的同时夹具的各轴进行旋转。这种5轴同步运动方式可进一步节省时间，加上更高的主轴性能，从而减少制程时间。

　　在制程中，工件可以通过第五同步轴在三个方向上运动。其结果是更经济性，更加引人注目的加工能力。任何表面形状可以通过5轴同步运动和联动轴进行加工。当然，其中最重要的一点是节省非加工时间，因为工件在转台从一个工位分度运动到下一个工位的过程中，工件已经完成重新定位的动作。

　　高生产效率且过程能力指数达1.67

　　由于NRG+采用具备更高电机性能评价的马达进行加工，每个工位可以同时驱动3把刀进行加工，也可对各工序进行提速加工，如钻削，深孔钻，铰，车，铣，攻牙，车槽，采用旋转刀具在孔内进行CNC偏心沉槽，在同一夹持循环中去毛刺，等等。

　　零件加工节拍取决于最耗时的加工工序。因此自动换刀装置再次加分，因为现在，当最长加工工序在一个工位进行加工的时候，附加工序可以在另一个工位上进行加工。各加工工位上的独立刀盘，可以配置最多3种双刀具，例如，钻刀和铣刀。一方面，刀盘可对刀具磨损快速反应，另一方面，铣刀可以有不同几何结构，可立即接续加工，以对工件进行复杂成型加工。

　　默认情况下，机台工作过程能力指数为1.67。机台持续测量所有工件制程数据，在公差范围内单独对刀具微小磨损偏差进行补偿。如果刀具磨损超过设定值，机台自动换刀。通过这种方式，操作员每天的身心条件可忽略不计，Mikron NRG+始终保持高精度加工。Mikron机加工集团将在德国Hannover EMO机床展上展示Mikron NRG+ 带负荷机床(2013年9月16日至21日，17号展馆，C65展位)。

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