用MT技术进行全方位铣车加工

　　【编者按】有一个用户，以前加工一个工件需要10个不同的加工步骤，包括锯、铣、打磨以及手动去毛刺，之后还需要在另一台机床上在多个夹紧位置进行打孔，最后才能成为成品件。这样不但消耗流通环节、占用场地、浪费生产资料费用，还因此限制资金周转。而在使用了STAMAMT加工中心代替一台铣床和一台车床之后，加工变得非常简单而且速度更快。在此，工件最多需要两个夹紧工装，自动从夹紧位置1移交给夹紧位置2，并且只在一台加工中心上完成。快捷、灵活和高品质的STAMAMT加工中心非常适用于工具制造、流体基础和医药技术、加载精密机械领域，例如在汽车制造工业以及钻孔机领域具有非常强劲的需求。

　　在所有6个面、2个夹紧位置上，包括自动加工的铣削和车削步骤——这些现在可以在一台加工中心上完成整体加工，这就是来自STAMA的铣车中心。该机床除了具有加工的灵活性和精确性等优点外，MT技术的融入还能让用户获得更高生产效率，并对资源进行有效利用。
　　
　　STAMA制造技术“MT”（M表示铣削，T表示车削）已经成为机加工的标志和标识语。STAMA在2000年年初就在一台立式加工中心上进行铣削，并一次装卡完成车削杆状零件。通过该机床可加工矩形、正方形、圆形、扁平形——包括所有杆形状件和直径达80mm、长度达到800mm的杆状工件。铣削中心配置有棒料上料装置，以便使用5轴完成2个夹紧位置之间所有6个面的整体工件的铣削和车削。
　　
　　有一个用户，以前加工一个工件需要10个不同的加工步骤，包括锯、铣、打磨以及手动去毛刺，之后还需要在另一台机床上在多个夹紧位置进行打孔，最后才能成为成品件。这样不但消耗流通环节、占用场地、浪费生产资料费用，还因此限制资金周转。而在使用了STAMAMT加工中心代替一台铣床和一台车床之后，加工变得非常简单而且速度更快。在此，工件最多需要两个夹紧工装，自动从夹紧位置1移交给夹紧位置2，并且只在一台加工中心上完成。快捷、灵活和高品质的STAMAMT加工中心非常适用于工具制造、流体基础和医药技术、加载精密机械领域，例如在汽车制造工业以及钻孔机领域具有非常强劲的需求。
　　
　　能够促使所有MT用户成为强大用户群的原因是，该加工中心适合批量变化大的零部件生产，而且能够达到预期目标，即大幅缩短循环时间并且降低所有单件成本、日加工量可以达到1～15个批量。也有批量少于2000件的订单，大多是在周末或第三班工作。不论是在什么情况下，这些要求的目的就是需要具有较高的装调灵活性和快捷多面加工——STAMA-MT技术能够完全达到这些要求。
　　
　　由于采用了STAMA-MT技术，在流体技术行业能够降低50％的单件成本；汽车配件供应商则提高了过去的工艺和技术技能；工具和模具制造行业获得了新的零件订单；医疗技术方面优化了已有的生产工艺。
　　
　　MT技术在多功能性和灵活性方面具有非常出色的性价比优势，许多用户说，能够应对批量的变化并可以作为单件生产，使他们成为令人信服的MT加工中心的支持者。但是该加工中心也能满足大批量生产吗？
　　
　　当立式铣削主轴与另一个车削主轴接触时，车削主轴总是停止，给人感觉就像汽车的第5个轮子，不能进行加工。新的目标是：铣削和车削零件不仅灵活，并且车、铣效率要高，件数大时要能够保证高效、完整加工。
　　
　　解决办法是：配置一个附加第2移动立柱、第2铣削主轴、且只有Y和Z具有移动行程，从而可以使用一个车削主轴和一个铣削主轴，实现5轴同步联动，达到在左边加工间中加工1-5侧面，在右边加工间中加工2-6侧面的效果。新型STAMAMT-2C升级可以加工（大）批量生产。MT-2C加工中心忠实地保持了其原有的通用性和灵活性原则。像以前一样，还是可以加工小批量工件及单件的加工，而不同的是，现在使用双倍的生产效率就可以完成同样的加工。STAMA-MT-2C加工零件的棒料直径小于102mm，而盘类工件、锯段和半成品的直径可达430mm。

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