Delcam展示最新涡轮机叶片加工和修复研发成果

　　对大多数涡轮叶片而言，无论是新制造的还是正在修复的，都需要某种程度的手工打磨和抛光，以使零件满足设计要求。即使是使用最新技术方法制造的涡轮叶片，在一些最关键的区域，如前缘，还是需要进行手工打磨和抛光。
　　
　　制造和修复如刀片，叶片，叶盘和其它相似的部件的组件的一个主要问题是，由于在锻造过程中的固有变异性，以及修复过程及焊接中产生的应力，使每个叶片都有独特的几何形状。传统解决这个形状不一致问题的唯一办法是手工进行打磨和抛光，这需要加工人员具有丰富的经验和技能，它费时、费力，而且零件加工结果很大程度取决于加工人员的技术水平。
　　
　　Delcam专业服务团队利用其在加工和检测软件上丰富经验，开发了一系列自适应加工工艺来解决上述问题，整个工艺自动化程度极高，而且质量稳定。这些工艺都是基于在制造过程引入检测，通过软件对检测数据进行分析，并自动应用分析结果，调整加工工艺，以创建正确和精确的最终几何形状，无需人工干预。

　　采集的检测数据随后用于每个部件的自适应加工。自适应加工可补偿每个件间的差异，可更快、精度更高、质量更稳定地完成零件加工，而无需任何人工干预。

　　Delcam自适应加工的核心是PowerINSPECTNCPartLocator自适应加工模块，它可用于零件的自适应加工及工件和夹具精确定位，是DELCAM集近三十年制造业软件开发和应用的丰富经验推出的最新产品。

　　进行自适应加工时，可首先使用PowerINSPECT进行离线编程，制定出零件或毛坯的位置测量方案和次序，通过在零件或毛坯上测量出的这些位置点数据，即可计算出零件或毛坯在机床上的精确位置，然后将这些数据输入到NCPartlocator。NCPartlocator将对比产生PowerMILL刀具路径的名义位置和工件在机床上的实际位置，自动移动或旋转刀具路径原点位置,从而使刀具路径和工件对齐并将结果输出到机床控制器。这样经几分钟对零件进行简单装夹定位后，系统即可实时自动对齐定位NC刀具路径，从而帮助机床操作人员快速准确地进行工件的重复装夹定位，节省时间，提高定位精度，减少昂贵夹具的需要，节省资金。

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