行业第一项国标出台 规范机床再制造生产流程

　　行业提升，标准先行。
　　但在机床再制造领域，标准已经明显滞后了。据悉，机床再制造领域第一项国家标准《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》已经获批，有望近期执行。
　　标准滞后
　　早在2009年12月，工信部就公布了首批机电产品再制造试点单位，其中包括5家机床再制造试点企业。
　　2010年5月，发改委、科技部等11部门就将机床等列为推进再制造产业发展的重点领域。
　　因此，就首个再制造国标的被批而言，标准显然是慢了一大拍。
　　记者从全国绿色制造技术标准化技术委员会秘书处获悉，该标准是一个基础标准，它的核心内容是对企业生产再制造机床的流程做出详细规定，同时重点对一些核心指标提出要求。
　　据了解，除第一个国标即将出台之外，首个重型超重型机床再制造标准目前也正在起草中，其他相应不同种类的再制造机床产品标准也会陆续制定。
　　“标准体系的建立完善，对于规范我国再制造机床的质量大有裨益，也会推动我国机床再制造产业加速发展。”中国机电装备制造维修与改造技术协会副理事长、重庆大学绿色制造技术研究所所长曹华军说道。
　　有业内人士表示，虽然目前再制造已经从一个不为人所知的行业发展到业内基本有所了解，但企业和用户对再制造的认识仍然比较粗浅。因此标准的提出更大意义上是，随着机床再制造标准体系的逐步健全，能提高全社会对再制造机床产品的质量认知。
　　作为再制造试点单位的武汉华中自控有限公司副总经理曾陈灿曾对媒体表示，由于国内至今没有政策性的定义和行业标准，市场和用户对再制造的概念依然模糊，一些用户对再制造产品心存疑虑，特别是对精密、复杂的机床再制造后是否能够达到预期效果持保留态度。
　　而造成用户概念模糊的根源在于，再制造与维修改造概念的混淆。因为“我国以前很多的机床再制造，是在维修与改造基础上发展起来的，很多企业对机床再制造并没有完整的认识，设备、流程等很不规范，质量也没有保证，客观上制约了市场对再制造机床产品的认同，阻碍了机床再制造产业的发展。”曹华军说，
　　而此时首个国标的出台，对于规范企业的生产流程，提供了规范，而这也为用户打开了其他相关标准的出台，奠定了基础。
　　而用户方面，由于首个国标并不是一个具体的产品标准，而是一个指导规范，会重点对每个关键流程进行详细的规定，如某个零部件是否可以进行再制造，基础部件进行再制造时需达到什么样的机械要求，哪些必须重新拆洗、哪些必须更换等等，随着用户对每个关键流程的了解，也会相应加大对再制造产品采购的信心。
　　发展平缓
　　早在首批再制造试点单位公布之前，就有不少学者对机床再制造的前景进行过预测，结论都是该行业会在不久的将来迎来大发展。
　　这是因为，作为一个有着悠久历史的制造产业，机床虽然在智能化、数字化等方面发展迅速，但在机械动作方面，并没有很大的改变，这为再制造提供了很好的发挥空间。
　　比如床身、床头柜等箱体类铸件，由于经过多年的自然时效，其稳定性非常好。从这方面说，由其组成的再制造出来的产品，有可能比新机床的性能和质量还要好。
　　但时至今日，机床作为整机再制造产品，发展的速度似乎与柴油机等汽车关键零部件相比，发展相对平缓。
　　而制约机床再制造发展的根本，记者认为在于旧品回收。由于机床单品种、小批量的特点，因此一个企业销售的产品很难有工程机械、内燃机一样的规模。
　　记者了解到，目前在中国从事机床再制造的主要力量有三类：专业机床再制造企业，比如被工信部列入机床再制造试点企业的武汉华中自控技术有限公司（以下简称华中自控）；机床制造企业，比如重庆机床集团和武汉重型机床集团等；数控系统制造企业，如西门子自动化工厂、广州数控设备有限公司等。这三类企业构成了当前国内机床再制造的主体。
　　对比其他产业，比如工程机械再制造领域的卡特彼勒、内燃机的潍柴等，其往往是回购公司本身的产品零件，然后再进行再制造。而上述两家的优势也在于，企业自身旧品回收的量可以维持再制造业务的运作。
　　而我国废旧机床的物流体系建设仍然处于初级阶段，旧机床的回收和再制造机床的销售都没有顺畅的渠道，同时国内再制造产品定位、监管、认证等体系仍然缺失或不清晰。
　　出于这种比较，我们似乎不难理解为什么机床再制造目前没有蓬勃发展的现状。简而言之，记者认为，如果再制造业务对一个公司而言，其业务比例太小的话，怎么会在上面放置过多的财力和精力呢。
　　当然，鉴于机床再制造的生产模式，机床再制造的产业化标志应该体现在产值上而不是产量上，但如何平衡再制造业务和新品业务的矛盾现在也颇让国内整机企业头疼的事情，毕竟激烈的市场竞争让企业不得不将更多的精力投入在新品的研发和生产上，价值再制造产品是否会对其新产品造成冲击也往往是厂商们不得不考虑的问题。

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