数控机床编程七--Master CAM自动编程三
螺纹切削加工。
螺纹切削加工用于生成不同形式的螺纹刀具路径以便加工螺纹。选择主菜单中的车螺纹项，弹出如图7-28所示的对话框，用户可以在此对话框中进行螺纹切削加工刀具路径的设置，相应的参数设置完成后，按确定按钮，即可按设置的参数生成螺纹切削加工刀具路径。
（1）螺纹外形参数设置。
螺纹切削加工可用于加工内螺纹、外螺纹或螺旋槽。在图7-28所示的螺纹外形参数对话框，螺纹的几何外形和大小通过该对话框进行定义。通过对话框可以设置加工螺纹的导程、包含角和螺纹角、牙顶直径、牙底直径和螺牙深度、起点和终点位置及螺纹锥角。螺纹形式有三个可选按钮。一种是由表单选取，在列表区列出不同直径的螺纹参数，可以选择不同类型的螺纹类型；一种是运用公式计算。用户在下拉列表中选取不同的螺纹类型，在公式输入栏中设置螺距和公称直径后，系统自动计算出牙顶直径和牙底直径，单击确定按钮，可按计算的结果设置螺纹参数。一种是绘制螺纹图形。
（2）设置螺纹切削参数。
弹出相应对话框如图7-29所示。相应的参数定义是：NC码用来设置螺纹指令的形式，有三种：G32、G92和G76。G32和G92用于切削简单螺纹，G76用于切削复杂螺纹；确定切削深度，用来设置切削深度的方式，当选择相同的切削量时，系统根据设置的第一刀切削量、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削次数；当选择相同的深度时，系统根据设置的切削次数、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削量。
7．钻孔加工
钻孔加工用于生成钻孔刀具路径以便对工件进行钻孔加工。选择主菜单中的钻孔项，弹出如图7-30所示的对话框，用户可以在此对话框中进行钻孔切削加工刀具路径的设置，相应的参数设置完成后，按确定按钮，即可按设定的参数生成钻孔切削加工刀具路径。该对话框中有3个选项卡，参数设置生成用于钻孔、镗孔或攻螺纹的刀具路径。车床系统也提供20种钻孔形式，包括7种标准形式和14种自定义形式。
8．切断车削加工
切断加工用于生成切断刀具路径以便对工件进行切断加工。选择主菜单中的截断项，弹出如图7-31所示的对话框，刀具路径设置包括刀具参数和切断参数两项。设置好相应的参数后，按确认按钮，即可按设置的参数生成切断车削加工刀具路径。 1）X切点。用于设置截断车削的终止点的X坐标，系统的默认值为0(将工件截断)。用户可以在X切点后面的输入框中输入终止点的X坐标，也可以单击X按钮在绘图区选取一点，以选取点的X坐标作为截断车削终止点的X坐标。 2）切入。用于设置刀具的最终切入位置。前端半径：当选择单选按钮时，刀具的前端半径切入全定义的深度；后端半径：当选择单选按钮时，刀具的后端半径切入至定义的深度。
9．快速加工。
Master CAM8.0中文版又叫简式加工。一般用于进行较简单的粗车、精车或切槽加工时来生成刀具路径，特点是设置的参数少，生成刀具路径速度快。
（1）快速粗车加工。选择图7-32所示菜单中粗车项，系统在主菜单中提示选择点或串连内边界，在图形窗口选取后，系统主菜单区弹出部分串连子菜单，选择下一个图素或End here项，(也可以利用该菜单改变串连的方向)；接着主菜单区提示选择外部边界线选择退刀点或者选择执行项，选取后系统弹出如图7—33所示的快速粗车对话框。设置好各参数后，按确定按钮，即可按设定的参数生成粗车加工刀具路径。并返回图7—32所示的菜单。
该对话框中包含了两个选项卡，快速刀具参数和快速粗车参数。该对话柜中各参数设置比较简单，并且各参数的含义粗车加工中的各参数含义相同，在此不再介绍。
2）快速精车加工 选择图7—32所示菜单中的精车项，系统弹出如图7—34所示的快速精车对话框。设置好对话框中的各参数，然后单击确定按钮，即可按设定的参数生成精车加工刀具路径。并返回图7—32所示的菜单。
（3）快速切槽加工。选择图7-32所示菜单中的径向切削项，系统弹出如图7—35所示的快速切槽选项对话框，定义好切槽位置后，单击确认按钮；系统提示区提示选取点，在图形窗口中选取后，按Esc键；系统弹出如图7—36所示的快速切槽加工对话框，设置好各参数后，单击确定按钮，即可按设置的参数生成快速切槽加工刀具路径。并返回图7—32所示的菜单。图7-35所示的对话框中提供了3种定义切槽位置的方式，其使用方法在切槽加工中已经介绍过。
螺纹切削加工用于生成不同形式的螺纹刀具路径以便加工螺纹。选择主菜单中的车螺纹项，弹出如图7-28所示的对话框，用户可以在此对话框中进行螺纹切削加工刀具路径的设置，相应的参数设置完成后，按确定按钮，即可按设置的参数生成螺纹切削加工刀具路径。
（1）螺纹外形参数设置。
螺纹切削加工可用于加工内螺纹、外螺纹或螺旋槽。在图7-28所示的螺纹外形参数对话框，螺纹的几何外形和大小通过该对话框进行定义。通过对话框可以设置加工螺纹的导程、包含角和螺纹角、牙顶直径、牙底直径和螺牙深度、起点和终点位置及螺纹锥角。螺纹形式有三个可选按钮。一种是由表单选取，在列表区列出不同直径的螺纹参数，可以选择不同类型的螺纹类型；一种是运用公式计算。用户在下拉列表中选取不同的螺纹类型，在公式输入栏中设置螺距和公称直径后，系统自动计算出牙顶直径和牙底直径，单击确定按钮，可按计算的结果设置螺纹参数。一种是绘制螺纹图形。
（2）设置螺纹切削参数。
弹出相应对话框如图7-29所示。相应的参数定义是：NC码用来设置螺纹指令的形式，有三种：G32、G92和G76。G32和G92用于切削简单螺纹，G76用于切削复杂螺纹；确定切削深度，用来设置切削深度的方式，当选择相同的切削量时，系统根据设置的第一刀切削量、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削次数；当选择相同的深度时，系统根据设置的切削次数、最后一刀切削量和螺纹深度来计算切削量。
7．钻孔加工
钻孔加工用于生成钻孔刀具路径以便对工件进行钻孔加工。选择主菜单中的钻孔项，弹出如图7-30所示的对话框，用户可以在此对话框中进行钻孔切削加工刀具路径的设置，相应的参数设置完成后，按确定按钮，即可按设定的参数生成钻孔切削加工刀具路径。该对话框中有3个选项卡，参数设置生成用于钻孔、镗孔或攻螺纹的刀具路径。车床系统也提供20种钻孔形式，包括7种标准形式和14种自定义形式。
8．切断车削加工
切断加工用于生成切断刀具路径以便对工件进行切断加工。选择主菜单中的截断项，弹出如图7-31所示的对话框，刀具路径设置包括刀具参数和切断参数两项。设置好相应的参数后，按确认按钮，即可按设置的参数生成切断车削加工刀具路径。 1）X切点。用于设置截断车削的终止点的X坐标，系统的默认值为0(将工件截断)。用户可以在X切点后面的输入框中输入终止点的X坐标，也可以单击X按钮在绘图区选取一点，以选取点的X坐标作为截断车削终止点的X坐标。 2）切入。用于设置刀具的最终切入位置。前端半径：当选择单选按钮时，刀具的前端半径切入全定义的深度；后端半径：当选择单选按钮时，刀具的后端半径切入至定义的深度。
9．快速加工。
Master CAM8.0中文版又叫简式加工。一般用于进行较简单的粗车、精车或切槽加工时来生成刀具路径，特点是设置的参数少，生成刀具路径速度快。
（1）快速粗车加工。选择图7-32所示菜单中粗车项，系统在主菜单中提示选择点或串连内边界，在图形窗口选取后，系统主菜单区弹出部分串连子菜单，选择下一个图素或End here项，(也可以利用该菜单改变串连的方向)；接着主菜单区提示选择外部边界线选择退刀点或者选择执行项，选取后系统弹出如图7—33所示的快速粗车对话框。设置好各参数后，按确定按钮，即可按设定的参数生成粗车加工刀具路径。并返回图7—32所示的菜单。
该对话框中包含了两个选项卡，快速刀具参数和快速粗车参数。该对话柜中各参数设置比较简单，并且各参数的含义粗车加工中的各参数含义相同，在此不再介绍。
2）快速精车加工 选择图7—32所示菜单中的精车项，系统弹出如图7—34所示的快速精车对话框。设置好对话框中的各参数，然后单击确定按钮，即可按设定的参数生成精车加工刀具路径。并返回图7—32所示的菜单。
（3）快速切槽加工。选择图7-32所示菜单中的径向切削项，系统弹出如图7—35所示的快速切槽选项对话框，定义好切槽位置后，单击确认按钮；系统提示区提示选取点，在图形窗口中选取后，按Esc键；系统弹出如图7—36所示的快速切槽加工对话框，设置好各参数后，单击确定按钮，即可按设置的参数生成快速切槽加工刀具路径。并返回图7—32所示的菜单。图7-35所示的对话框中提供了3种定义切槽位置的方式，其使用方法在切槽加工中已经介绍过。
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