液压机技术条件

液压机技术条件
本标准适用于以矿物油类为传动介质、用泵单独传动的各种(系列)种小型液压机(以下简称液压机) 。
1 一般要求
1．1 图样及技术文件
液压机的图样及技术文件的技术要求，应符合有关现行标准的规定，并应按照规定程序经过批准后
方可用于生产。
1．1．1 设计应布局合理，造型美观，使用性能安全可靠，操纵灵敏轻便，手操纵力不大于49N(5kgf)
脚踏力不大于78．4N(8kgf)。
1．1．2 重要的导轨付及立柱、活(柱)塞等应采取耐磨措施。滑块导轨工作而(或锒条面)与机身
寻轨工作面应保持必要的硬度差。
1．1.3 重量超过15kg的零部件、元件或装备等均须便于吊运和安装，必要时应设有起吊孔或起吊
钩(环)。
1．1．4 整体或部分包装的液压机及其零部件，应符合运输和装载的现行标准和有关规定。
1．1．5 分装的零部件，应有相关的安装识别标记，其中板式或管式阀等安装时须有正确的定向措施；
其中管路和液压元件的通道口应有防尘措施。
1．2 型式及参数
液压机的型式、基本参数与尺寸，应按照现行标准的规定或按指导性技术文件的推荐优先选用。如
无标准则应按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
1．3 精度及刚度
液压机应具有足够的精度和刚度，并应符合现行标准和有关规定。
1．4 配套要求
1．4．1 出厂的液压机，应备有必须的附件及备用易损件。特殊附件由用户与制造厂商定，随机供应
或单独订货。
1．4．2 液压机的外购配套件(包括液压、电气、气动元件和密封件等)及外协件应符合有关现行标
准并取得其合格证，且须安装在液压机上进行运转试验。
1．5 其他
1．5．1 液压机的液压、气动、润滑、冷却等系统和有关零部件，均不应漏油、漏水、漏气，并不得
互相混入。
1．5．2 液压机上的标牌和操纵、指示、润滑、安全等标牌及标志，均应符合有关现行标准和规定，
并能保持长久清晰。
2 安全防护
液压机应符合有关现行安全技术标准和工业卫生规定。不论是结构、元件、液压系统的设计和其选择、应用、配置、调节、控制等，均须首先考虑在各种使用和维修情况下能保证人身的最大安全，并使设备在万—发生事故时损失最小，如压力和流量控制元件的结构，须能避免因调整而超出其安全操作范围。
2．1 根据需要，在模具空间前后设置人身安全保护装置，如防护罩或光电保护等。
2．2 外露的联轴器应有防护罩。
2．3 可能自动松脱的零件，应有可靠的防松装置。
2．4 单向旋转的电动机，应在明显部位标出旋转方向的箭头。
2．5 不能在地面上操作的，应设有通向操纵台的阶梯、通廊和桥架等装置。
2．6 操纵台上应有防滑的脚踏板和栏杆，脚踏板的防护边沿不低于40mm，栏杆不低于800mm。
2．7 所有液压元件的选用，均不得超过该元件上之技术规范。
2．8 液压系统中有关影响安全的组成部分，须设有超负荷安全保护装置(如安全阀等)。
2．9 液压系统之设计与调整须使其冲击压力不大于额定压力的1.25倍，冲击压力和压力损失，均不得影响正常工作甚至引起危险。
2.10 液压回路须能在液压执行元件的起动、停止、空运转、调整和液压故障等工况下，防止产生失控运动与不正常的动作顺序，特别是垂直运动；当单独用压力顺序控制或时间顺序控制将会因顺序失灵而可能危及人身安全或损坏设备时，须采用位置的顺序控制。
2.11 使用蓄能器的液压系统，须设有释放或切断蓄能器中液体压力的装置。在液压机关闭时，须能使其中液压自动泄放，或能使其可靠地与液压系统截断。属气体蓄能器者，则须充以氮气或其它惰性气体，并须远离热源和垂直安装紧固。
2.12 液压机的噪声声功率级和声压级应按JB 3623—84《锻压机械 噪声测量方法》的规定测定，
其值不得超过有关标准的规定。
3 铸、锻、焊件质量
3．1 铸铁件、铸钢件、锻件、焊接件和有色金属铸件等，均应符合有关现行标准。对不影响使用和外观的的缺陷，在保证质量的前提下，可按照规定程序批准的有关规定进行修补(但在导轨的土作面上
不允许塞补和焊补)。
3．2 加工后同一导轨的滑动工作面，其硬度应较均匀，其硬度差不得大于表1的规定。 [page]
表一
导轨长mm    硬度差
≤2000    25HB
>2000    35HB

3.3 重要的铸、锻、焊件(如机身、上横梁、滑块、工作台、工作台板、液压缸类受压容器、导轨、镶条等)应进行消除内应力处理。
4 加工质量
4．1 加工零件的质量应符合设计图样、工艺和有关现行标准的规定。无要求的锐棱尖角应修钝或倒棱。
4．2 加工表面不应有锈蚀、毛刺、磕碰、划伤和其他缺陷。
4．3 图样上未注明公差要求的切削加工尺寸，其偏差应符合现行标准GBl804一79《公差与配合未注公差尺寸的极限偏差》数值表第14级规定。未注明精度等级的普通螺纹(0～300mm)，应按GBl97-81《普通螺纹 公差与配合》外螺纹8 h级精度制造、内螺纹7 H级精度制造(均包括粗、细牙螺纹)。
4．4 导轨、镶条的工作表面最后采用刮研法加工的，其刮研点应均匀，不应留有切削痕迹。用配合
面(或研具)作涂色法检验，在300平方米面积内平均计算(不足300平方米者，按实际面积作平均计算)，
每25mm ×25mm面积内的接触点数应符合表2的规定。
表二
导轨、镶条宽度B mm    接触点少
B250    ≤3．92 (《40)≤2．94 (≤30)≤2．45 (≤25)

6．3．7 低压控制系统的控制压力应稳定可靠，符合现行标准和设计要求。
6．3．8 设有蓄能器者，其工作压力和容量应符合现行标准和设计要求。
7 电气设备质量
应符合现行标准JD 2738—80《机床电气设备技术条件第一部分 普通机床电力传动及控制》的规定。

8 外观质量
8．1 液压机的外表面，不应有图样上未规定的凸起、凹陷、祖糙不平和其他损伤。
8．2 零、部件结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与结合面不应有明显的缝隙。
8．3 外露的焊缝应修整平直、均匀。
8．4 液压管路、润滑管路和电气线路等沿液压机外廓安装时，应排列整齐，并不得与相对运动的零、部件接触。
8．5 沉头螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销应略突出于零件表面。螺栓尾端应突出于螺母，但突出部分不应过长和参差不齐。
8．6 涂漆要求应符合现行标准JB 2855—80《机床 涂漆技术条件》的规定。
8．7 标牌、商标等应固定在液压机的明显位置。各种标牌的固定位置应正确牢固。平直整齐，并应清晰耐久。允许采用艺术形式的厂标或在液压机上镶、铸出清晰的汉字厂名。
9 检验规则与试验方法
9．1 检验规则
9．1．1 检验试验类别：分为出厂试验、定期试验和型式试验三种。
9．1．2 每台液压机均应在制造厂进行出厂试验，并经检验部门检验合格后方准出厂。在特殊情况下，经用户同意也可到用户去进行试验。
9．1．3 制造厂对批量生产的液压机必须按批量的15％(但每批不得少于1台)进行定期试验。
9．1．4 新产品试制和者产品的结构、工艺、材料做重大改进时，第一台样机须进行型式试验，并应做好型式试验结果的记录。
9．2 试验方法液压机的试验项目和方法应符合表4的规定。

9．2．1 性能试验
应在空运转试验和负荷运转试验过程中结合进行，按产品制造与验收技术条件中的专门试验规范进行试验，一般性能试验内容如下：
a． 起动、停止试验：连续进行，不少于3次，动作应灵敏、可靠；
b， 滑块的运转试验：连续进行，不少于3次，动作应平稳、可靠；
c． 滑块行程的调整试验：按最大行程长度进行调整，动作应平稳、可靠，并符合附录A的有关规定；
d． 滑块行程限位器试验：一般可结合滑块行程调整试验进行，动作应准确、可靠；
e. 滑块行程速度调整试验：按最大空行程速度进行调整，动作应准确、可靠(不包括减速动作区域)，并符合附录A的有关规定;
f. 压力调整试验：按规定从低压到高压分级调试，每个压力级的压力试验均应平稳可靠；
g． 保压与补压试验：按额定压力进行保压试验，应符合表3的规定。补压试验应灵敏可靠，
h． 附属装置试验：装有坯料(粉料)送进装置、制品送出装置、移动工作台、机械手、计数器以及其他附属装置的动作试验，均应协调、准确、可靠；
i． 安全装置试验：装有紧急停止和紧急回程，意外电压恢复时防止电力驱动装置的自行接通、警铃(或蜂鸣器)警告灯、以及光电保护装置等的动作试验，均应安全、可靠；
l 安全阀试验：结合超负荷试验进行，动作试验不少于3次，应灵敏可靠，并符合第6．3．6款a的规定。
9．2．2 空运转试验
液压机在空负荷状态下进行运转试验，并对其所需电力、温度变化、噪声等项目进行检测。
9．2．2．1 连续空运转试验的时间一般应不少于4小时，其中驱动滑块作全行程连续往复运转时间一般应不少于2小时，其余时间(包括有关性能试验所用时间)可作单次全行程运转试验。无连续运转要
求的，只作单次全行程运转试验(包括有关性能所用时间)。成批生产的定型产品，一般只作空负荷状态下能够进行的各有关性能的出厂试验，但允许定期按4小时空运转试验。
9. 2．2．2 在空运转时间内测量下列零部件部位的温升和最高温度，应符合下列规定。成批生产的定型产品一般可不测量，但允许抽验。
a．滑动轴承的温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃；
b．滚动轴承的温升不应超过40℃，最高温度不应超过75℃； [page]
c．滑块镶条与导轨的温升不应超过15℃，最高温度不应超过50℃；
d． 油箱内油温(或液压泵入口的油温)不应超过60℃。
9．2．2．3 在空运转时间内测量主电机功率。
9．2，2．4 在空运转时间内检查全部高、低压液压系统、润滑系统、冷却系统、空气压系统的管路、接头、法兰及其他连接接缝处，均应密封良好，无油、水、气的外渗漏及互相混入等情况。
9．2．2．5 液压机的噪声声功率级、声压级应按JB 3623—84的规定进行测量。
9．2. 3 负荷运转试验
负荷运转试验应在空运转试验合格后进行。并对其公称压力、所需电力、温度变化、噪声等项目进行检测。
a． 负荷运转试验时应根据各产品制造验收技术条件中的规定先进行逐级升压的调压试验，其他运转试验也应按产品制造验收技术条件中的规范进行；
b． 按第9．2．2．2项的规定测量有关零部件的温升和最高温度；
c． 按第9．2．2．4项的要求，检查各系统的密封情况，应符合规定；
d． 检查公称压力和主机功率，应符合有关现行标准和规定。
9．2．4 超负荷试验
超负荷试验应与安全阀的调定检验结合进行，超负荷试验压力一般应与第6．3．6款a的规定相同，试验不少于3次，液压机的零部件不得有任何损坏和永久变形，液压系统不得有渗漏及其他不正常现
象。
9．2．5 工作试验
对于生产效率和制件精度等有特殊要求时，可作工作试验，一般应订入合同或协议中，并纳入产品制造与验收技术条件中的专门试验规范去进行。
9．2．6 型式、基本参数与尺寸检验
除公称压力和工作行程速度外，均应在空负荷状态下进行，偏差应符合附录A的规定。
9，2．7 精度检验
在空运转和满负荷运转试验后按有关现行标准或规定分别进行精度检验，并将满负荷试验后的精度实测数值记入合格证明书。成批生产的定型产品可只作满负荷试验后的精度检验。
9．2．8 刚度检验
刚度检验应按表4中的规定进行，应符合有关现行标准和设计要求。
10 包装、标志与运输
10．1 防锈
液压机零部件和备件的外露加工表面的涂封防锈，应符合现行标准JD 2554—79《机床 防锈技术条件》的规定。
10．2 随机技术文件
每台液压机均应附带下列文件：
a． 产品合格证明书；
b． 产品使用说明书；
c． 装箱单。
10．3 包装、标志与运输
液压机及其零部件的包装与标志，应符合现行标准JB 2524—79《机床 包装技术条件》的规定和有关装载，运输标准的规定。

附录 A
液压机基本参数与尺寸(补充件)
序号    检验项目    偏差要求
1     公称压力     符合标准或设计规定值
2     滑块最大行程长度     
3     滑块工作面至工作台面的最大距离    大于、等于标准或设计规定值
4     工作台尺寸    
5     行程速度    
6     行程次数     
7     其它液压缸压力和行程     

注：
① 应在电压正常的情况下进行检验。
② 序号5、 6两项根据需要，只能选择并规定检验其中的一项。
⑧ 序号5中对工作行程速度的检验，应在负荷运转试验中进行，条件不具备时，也可按液压机有关参数的计算值核算。
④ 序号4中属于——般加工尺寸的偏差，应以其两个切削加工面间的尺寸进行检验，偏差应符合现行标准
GBl804—79《公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差》的第14级极限偏差规定。但对于两个非切削加工面或其中
只有一个切削加工面的尺寸，则不作检验。

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