分析：我国需尽快提高自身竞争力

　　在中国机床工具工业协会在南京主办的“第七届中国数控机床展览会”上，搭载沈阳机床集团自主研发的飞阳数控系统的数控机床首次亮相，标志着飞阳数控系统进入产业化进程，接受市场检验。

　　记者在展会现场看到，在飞阳数控系统的操控指挥下，由1台机器人和3台机床连接组成的加工单元可以自由编程，完成自动化、智能化、高速化、无人化加工，甚至还可以根据客户的不同需求“量身定做”。

　　数控系统被称为数控机床的“大脑”，且占数控机床产品成本的50％以上。沈阳机床集团历时5年研发成功飞阳数控系统，并耗时1年进行了严格的测试和修复，在系统稳定性方面获得极大改善。

　　沈阳机床集团董事长关锡友说：“解决了飞阳数控系统的产业化问题，就解决了机床产业‘中国制造’最核心的动力问题。”

　　据了解，搭载着飞阳数控系统的5台产品，具有特征编程、图形诊断、机床实时监控等智能化功能，能够更好满足市场的发展需求，可以为用户提供个性化的解决方案，并以自动化加工单元的组线模式开始品牌经营之路。

　　经过几十年的发展，我国机床行业取得了长足的进步。目前，已成为世界机床大国。

　　尽管中国大陆机床产值已连续两年居世界首位，机床进口额和消费额更是连续多年占据世界第一的位置，但是我国与德国、瑞士、日本、美国等机床制造技术先进的国家相比还有很大的差距。同时，近年来韩国机床产业也发展迅速，2010年韩国机床产值居世界第五位，且保持60%以上的增速。在国际市场上，德、日、美等国的机床产品主要占据高端市场。相比之下，我国与韩国机床产品具有一定的趋同性，两地与中国机床企业在市场中的竞争将日趋激烈。

　　韩国对中国机床出口比例达43%，企业望进一步扩大市场份额

　　2010年，韩国机床工业呈恢复性增长，产业规模再创历史新高。根据美国加德纳出版公司(GardnerPublicationsInc.)发布的数据，2010年，韩国金属加工机床生产规模以44.9亿美元位列世界第五，同比增长63%;出口以16.8亿美元位列第七，同比增长37%;进口以14.4亿美元位列第四，同比增长34%;而消费则以42.6亿美元排名第四，同比增长59%。可见，韩国已经成为世界机床市场格局中重要的一部分。

　　据韩国机床产业协会(KOMMA)分析，韩国机床产业能够迅速从金融危机中复苏，且多项指标均比2008年最佳业绩的纪录有了明显上升。这一方面得益于韩国国内汽车、电子以及一般机械的内需企业恢复势头明显，另一方面是由于包括中国在内的亚洲市场以及中南美洲等新兴市场保持着持续增长的势头。

　　据KOMMA统计，自2002年以来，中国已经连续9年成为韩国机床最大的出口市场。2010年，韩国对中国出口金属加工机床7.22亿美元，出口额不仅比2009年的4.9亿美元大幅增长49.4%，还超过了2008年创造的5.4亿美元的最高纪录。韩国对中国的机床出口额占其出口总额的43%，该比例高于2009年的40.8%和2008年26.3%。2011年1～4月，韩国向中国出口金属加工机床2.47亿美元，同比继续增长29.4%。数据说明，韩国机床近年来的发展以及其能够从危机中迅速复苏，均与中国机床市场的飞速发展密不可分。

　　2010年，韩国机床出口品类排名前三名的分别是：数控车床占3.64亿美元、加工中心占到3.39亿美元、压力机占到2.44亿美元，分别同比增长17.4%、57.6%、41.3%。在数控车床、加工中心和压力机这三项韩国出口额最大的机床产品中，中国都是其最大的进口国。其中，加工中心对中国出口额同比增长77.5%至2.09亿美元，占比高达61.6%。

　　由于中国机床市场前景可观，韩国机床制造商纷纷表示将开发适合中国用户需求的产品，从而扩大在中国的市场占有率。斗山是韩国规模最大的机床企业，其公司销售执行总监表示，相比于德国和日本的机床产品，斗山机床价格低，但在质量和功能方面绝不逊色。中国的汽车、工程机械和风力发电等都是未来发展重点，斗山也在积极关注来自这些领域的市场需求。斗山将加快新产品的开发力度，力争五年之内，把在中国的市场份额从目前的3%提升到7～8%。

　　中国机床行业历经60余年发展，尤其是改革开放以来有了长足进步，但在整体上大而不强。2010年，我国金属切削机床的产值数控化率为52.5%，但比韩国的88%低30多个百分点。韩国产的数控车床和加工中心档次还略高于中国的产品。但目前我国的数控机床仍以经济型为主，产品附加值很低。

　　不过，我国企业也有自身独有的优势，如他们具备多年传统机床生产基础，同时在某一制造环节具备一定的技术积累，尤其是机械部分的铸件/锻件技术的技术沉淀，融资渠道广泛，具备一定传统市场份额与资金积累的企业可以先期组建大企业集团，通过收购、控股的方式吸收和消化国外相对先进技术。因此，我国企业需要抓住良好的发展机遇，加强自主创新，提高技术水平和产业化规模，积极开拓新兴市场，以应对未来的市场竞争。

　　目前，我国机床企业缺乏自主创新和基础理论研究的意识与能力，这就制约了我国机床技术的发展，要改变这种现状，就要深入研究用户行业产品工艺的特点和要求，结合工艺特点开发出高水平加工设备，同时也要注重基础理论工作的研究，这样才能让我国机床产业在不久的将来有更好的发展。

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