安全操作规程

　　由于加工中心的科技含量高，在操作上比普通机床要复杂得多。因此，必须严格按照操作规程操作，才能保证机床正常运行。作为一十熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操作机床完成各项加工任务。为了正确合理地使用加工中心，保证加工中心正常运转，必须制定比较完整的加工中心操作规程。

　　(1)加工中心加工前的注意事项   

　　①机床通电后，检查各开戈、按钮和键是否正常、灵活，机床有无异常现象。   

　　②检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先进行手动润滑。   

　　@各坐标轴手动回零（机床原点）。若某轴在回零点位置前处在零点位置，必须先将该轴移动至距离原点100 mm以外的位置，再进行手动回车点。   

　　④在进行工作台回转交换时，台面上．护罩上、导轨上不得有障碍物。   

　　⑤为了使机床达到热平衡状态，必须使机床空运转15min以上。   

　　@程序输人完毕后，应认真校对，确保无误。包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对。   

　　⑦接工艺规程安装，找正好夹具。

　　@正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算。

　　⑨将T件坐标系输入到偏置页面中，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认点核对。   

　　@未装I件以前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。   

　　@刀具补偿值（半径、刀长）输八偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。   

　　@装夹工件，注意螺钉压板是否妨碍刀具运动，检查零件毛坯和尺寸超常现象。加工时要注意刀具是否会铣伤钳口等。   

　　@检查各刀头的安装方向及各刀具旋转方向是否符合程序要求。   

　　@查看各刀杆前后部位的形状和R寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件与夹具。   

　　@镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。   

　　@检查每把刀柄在主轴孔中是否都拉紧。   

　　(2)加工中.-加工中的注意事项   

　　①无论是首次加T的零件，还是周期性重复加工的零件-首先都必须按照图样T艺、程序和刀具调整卡进行遥把刀逐段程序的试切。   

　　②单段试切时，快速倍率开关必须置于较低挡。   

　　③每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符。   

　　④在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示：   

　　坐标显示可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置，了解这一程序段的运动量，还剩余多少运动量等。   

　　寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段的各状态指令和下一程序段的内容。   

　　主程序和子程序：可    'f解正在执行程序段的具体内容。   

　　⑤试切进刀时，在刀具运行至工作表面30～jo mm处，必须在进给保持下。   

　　⑥耐一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。如镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由小到大，边试切边修改。

　　⑦试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具辅具后，一定要重新测量刀长并修改好刀补值和刀补号。   

　　⑧程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动的坐标方向是否正确。   

　　⑨程序修改后，对修改部分一定要仔细计算和认真核对。   

　　@手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作   

　　(3)加工中加工后的注意事项   

　　①全批零件加丁完毕后，应核对刀具号、刀补值，使程序、偏置页面、调整卡及工艺中的刀具号、刀补值完全一致。   

　　②从刀库中卸下刀具，按照调整卡或程序清理编号入库。

　　③录A磁带、磁盘与工艺、刀具调整卡成套入库。   

　　④1WT夹具。某些夹具应记录安装位置及方位，并做出记录，存档。   

　　⑤清扫机床。

　　⑥将各坐标轴停在中间位置。

　　⑦先关CNC系统电源，后关机床电源。

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