切削加工技术系统和刀具应用技术三要素

　　金属切削加工是一个多因素的复杂过程，使刀具的应用技术包含着很广泛的内容。本讲座通过对切削加工过程的分析，抓住构成并影响切削过程的主要因素，作为刀具应用技术共性基础内容加以探讨，希望能对刀具的正确使用有所帮助。

　　切削过程发生在刀具与工件相互作用的切削区，工件材料经过切削区以后转变为切屑，沿前刀面排出。切削区的放大图给出了刀具与工件相互作用的细节。切削时，工件上需要切除的材料层，进入变形区，在刀具前刀面的作用下，发生变形和晶格的滑移，并沿着假想的滑移面OA产生剪切，变成切屑排出。排出时，切屑底面的新鲜金属表面与前刀面在OB段产生剧烈的摩擦，形成了前刀面摩擦区。而从刀尖下滑过的已加工表面，因材料的回弹作用与后刀面在OC段产生摩擦，形成了后刀面摩擦区。刀具就这样在变形区和摩擦区的力和热的共同作用下工作着。

　　由上可见，刀具和工件材料是切削加工的主体。然而，要实现切削加工的全过程还需要相应的支撑技术。作为一门金属加工的工艺技术，金属切削加工工艺可用图2所示的技术系统来描述。该系统包括三部分内容：切削工艺系统、切削机理、切削加工效果，在图中用虚线划分，分述如下：

　　第一部分是由机床、刀具和被加工工件组成的切削技术的工艺系统。机床和刀具是实现切削加工必不可少的工艺装备，依靠机床提供的运动和动力，由具备切削功能的刀具将工件上多余的金属以切屑的形式将其切除，按预定的要求实现对工件的切削加工过程。为了进一步了解切削过程，有必要将刀具、机床和工件的技术内涵加以细化。

　　刀具是切削加工的主体之一，参与切削加工的刀具包含着三个主要的技术内涵，即刀具材料和涂层、几何角度、刀具结构。刀具必须由特殊的刀具材料制造，并具有确定的几何形状和适用的结构，三者共同赋予刀具切削的功能，同时又决定着刀具的切削性能。因此，有关这三个因素的内容、作用是切削技术的重要内容。

　　与机床相关的切削技术内涵有切削参数、工序类别、切削条件等。机床为刀具实施各种切削工序提供了一个技术平台，包括刀具切削所需要的动力、刀具与工件的相对运动、提供冷却润滑的条件、可靠地夹持刀具和工件。其中刀具与工件相对运动的速度，有主运动的切削速度和辅助运动的进给速度，是切削加工中两个主要的切削参数。切削加工要求机床有足够的功率和系统的刚性、高的运动速度和自动化程度，以及运动和定位的精度。因此，机床的性能对切削加工的效果好坏起着十分重要的作用，并与切削加工的水平密切相关。了解和掌握机床的性能，正确地运用和操作机床是做好具体切削加工的前提。机床和刀具两者相互促进共同推动切削加工技术的进步和发展。

　　工件是切削加工的对象，也是切削技术的主体之一。工件尺寸精度、表面质量的要求、工件的材料和结构都影响着切削的过程，切削参数的设置和刀具几何角度的设计必须适应具体的工件特点。尤其是工件材料的可加工性，对切削过程的影响十分显著，已成为切削加工重要的技术内容。目前，需要切削加工的工程材料已经超出了金属材料的范围，非金属材料和新型的人工合成材料越来越多地被用作工程材料，成为切削加工的新领域。

　　切削技术系统的第二部分是金属切除过程的机理部分，包括切削变形过程及伴随着的两个重要的物理现象：切削力和切削热。来自切削变形区的切削力和切削热传递着切削过程内部的信息，并对切削过程产生很大的影响。刀具挤压、切离金属所需要的力和刀具与工件、切屑摩擦的力构成了切削系统的作用力，机床的传动系统必须克服这些力并提供足够的功率。切削力使机床、刀具和工件产生变形，影响加工的精度；作用在刀具上的切削力和摩擦力造成刀具的磨损与破损。在刀具与工件相对运动中，由切削力作的功所产生的热量也造成工艺系统的变形和加剧刀具的磨损与破损。

　　减小切削力和切削热、降低切削温度从而减慢刀具的磨损，防止刀具的破损，成为设置切削参数和选择刀具的重要依据。由于刀具磨损和失效是切削力和切削热造成的直接后果，磨损大小、快慢、形貌和失效的特征都与切削力和切削热有关，因此是分析和了解切削过程的重要依据，是掌握刀具应用技术的关键。图3是车刀的典型磨损图，表示了刀尖周围各部位的磨损形貌，对其它刀具也具有代表性。图4是车刀在力和热的作用下出现的各种磨损、破损的形貌和原因，采取有效措施减缓磨损或防止破损是贯穿于刀具应用技术的主线。

　　目前高速钢刀具约占世界刀具销售总量的35%。世界刀具消费市场按产品销售去向统计，通用机械和汽车制造约各占35%，航空航天约占10%，其中不乏高速钢刀具。

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