选用切削液的相关问题

　　工件材料的性能对切削液的选择很重要。可把被加工材料按其可切削性的难易划分为不同级别，以此作为选择切削液的依据。将铜在固定条件下的可切削性指数定为100，将其他材料的相同的条件下进行切削，按得出的刀具相对耐用度进行排列。

　　普通可切削钢，包括非合金钢、低合金钢及其淬火钢(15，35，15CrMn)、易切削钢(Y12，Y12Mn)、建筑钢材(35，60)，可切削系数为80；
较难切削钢，包括高合金钢及其淬火钢(20CrMo，42CrMo)、高铬合金钢(1Cr17，4Cr13)、高铬镍合金钢(12CrNi2)、耐腐蚀耐酸的铬镍钢(0Cr18Ni9，1Cr18Mo10Nb)、铸钢，可切削系数为50； 难切削钢，包括镍和镍合金(Ni10Cr10,Ni18Cr20)、锰和镍硅钢(40CrMn2,60Si2Mn)、铬钼钢(20CrMo)、硅钢(38Si2Mn)、钛和钛合金，可切削系数为25； 灰铸铁和可锻铸件(HT250，KTZ450-06)，可切削系数为60-110； 有色金属，铜和铜合金(ZCu Sn10Pbl)，可切削系数为100-600； 轻金属，铝和镁合金(LF5，LF10，LDI)，可切削系数为300-2000。切削指数越小的材料越难加工。在选择切削液时，对于难加工的材料应选择活性度高的含抗磨极压添加剂的切削液，对于易加工材料，可选用纯矿油或其他不含极压添加剂的切削液。

　　切削加工是一个复杂过程，尽管是切削一种材料，但当切削速度改变或切削工件的几何形状改变时，切削液显示的效果就完全不同，所以在选择切削液时要结合加工工艺和加工工件的特点来综合考虑。 

　　选用切削液要有据可依

　　在某一加工工序中需要使用什么样的切削液，主要根据以下几方面来考虑。 改善材料切削加工性能：如减小切削力和摩擦力，抑制积屑瘤及鳞刺的生长以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削温度，延长刀具耐用度。改善操作性能：如冷却工件，使其容易装卸，冲走切屑，避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、气泡，无特殊臭味，使工作环境符合卫生安全规定；不引起机床及工件生锈，不损伤机床油漆；不易变质，便于管理，对使用完的废液处理简单，不引起皮肤过敏，对人体无害。 经济效益及费用的考虑：包括购买切削液的费用，补充费用，管理费用及提高效益、节约费用等。 法规、法令方面的考虑：如劳动安全卫生法规，消防法，污水排放法规等。

　　根据加工方法、工件要求达到精度、切削液特性确定切削液类型是水基还是油基切削液。例如在加工中如需强调防火安全性，就应考虑使用水基切削液，也就要考虑废切削液的排放问题，企业应具备废液处理的设施和采取相应措施。而进行磨削加工时，切削速度与切削区域温度高，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。机床使用说明书中规定使用的切削液品种，一般在使用机床时如无特殊理由就不宜轻易改变，以免影响机床的使用性能。在权衡这几方面条件后，便可确定选用油基还是水基切削液。在确定切削液的类型以后，可根据加工方法、工件要求精度及表面粗糙度、被加工材料等等制约项目以及润滑性、冷却性等等切削液特性进行第二步选择。然后按规定项目对所选的切削液能否达到预期的要求进行鉴定，如果还有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，最后作出明确的选择结论。

　　哪些消泡剂可用在金属加工液？

　　在水性金属加工液中，常常会由于使用环氧化的乳化剂和其它表面活性剂而产生泡沫。通常，加入到金属加工液中的消泡剂有三种类型：

　　有机油消泡剂

　　硅油消泡剂

　　有机改性硅氧烷消泡剂

　　有机油消泡剂以其消泡与分散体系中的相应的有机颗粒的高度相容性而著称。但由于其较高的表面张力，这些产品的效率仅为中等。与之相反，硅类消泡剂的表面能很低，因此效率高，但其缺点是与聚合物分散体中的有机物的不相容性。以有机改性硅氧烷为基质的消泡剂，由于其有机结构单元，具有特殊的优点，一方面比硅油高得多的与有机聚合物的相容性，而另一方面由于其硅氧烷主链使得消泡效率很高。

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