PowerMILL提高DACMAC的 5 轴加工能力

　　PowerMILL新近提供的5轴加工功能，使DACMAC的加工能力得到更进一步提高。DACMAC是英国一家领先的发动机活塞压铸设备提供商，其65％的产品供出口。高质量，低价格是客户所关心的首要问题。为此， DACMAC投入了大量资金进行技术改造，以提高其加工水平和效率。

以前最多需12次装夹完成的加工
现在仅需2次

　　“过去几年里，市场发生了很大的变化。”DACMAC总监 Graham Wood说。“产品的公差要求越来越紧，现在用户要求铸件成品仅需进行极少量的加工，铸件成品的尺寸精度多数要求在+/-50微米范围。为此，对我们需加工出能满足铸件成品要求的铸造模具。同时，用户还要求我们能降低产品成本，提高加工能力。”

　　为满足用户要求，DACMAC不久前添置了一台用于高速铣削加工的 Matsuura MC 600 加工中心并配上了Delcam的加工软件PowerMILL。尽管 DACMAC 在车间进行加工编程还处于起步阶段，但在Delcam的全力帮助下，车间编程人员很快就掌握了该系统的使用，同时，一旦PowerMILL有新功能推出，Delcam即帮助车间编程人员学习使用新的功能，使DACMAC可及时使用最新加工策略进行加工。

　　然而，DACMAC显著减少高速加工的加工时间还主要归功于PowerMILL的使用，因为PowerMILL分析出DACMAC按传统加工方法进行高速加工时，加工过程存在着过多的停机现象。"因此，我们意识到，提高我们的加工生产力最有效的方法是尽量减少加工过程的零件装夹次数。"Wood先生说。"我们公司的产品加工特点是加工批量小，通常在四件到三十间之间，因此加工时间长的主要原因是工件装夹次数大多。通常如果加工时间为20分钟左右，机床设置的时间却需大约90分钟。"

　　DACMAC 减少加工零件装夹次数的方法是使用5轴加工。为此，他们引进了 Deckel Maho DMU 50 Evolution 加工中心。使用5轴加工，一次装夹可加工多个面。现在DACMAC仅需两次装夹即可完成以前最多需十二次装夹才能完成的加工。同时，由于该机床配备了高精度工件装夹系统，因此可实现离线装夹。

　　DACMAC的另一总监 Bob Marchbanks 总结道 ："取得这么显著的效果当然我们公司作出了很多努力，但PowerMILL和新机床的的使用却极其关键。现在我们可以一全新角度 － 尽力为客户降低加工成本来对待产品加工 。 "

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