润滑领域的革命

　　自从十九世纪工业革命以来，机械与人类的生活密不可分，润滑油一直在机械的运作中占有重要的位置。进入二十一世纪，工业的高速发展，增加了对机械设备高转速、高负荷的更苛刻的要求。然而传统润滑油的润滑方式仍停留在单一的油膜润滑。由于传统的润滑方法存在着很多的缺陷，在应用过程中往往造成了设备加剧磨损，不仅浪费大量能源和材料，而且直接对环境造成污染。陶瓷合金耦合技术的问世，开创了润滑领域的革命。

　　传统润滑方式是靠润滑油在机械表面形成油膜来减少摩擦，一旦这个油膜太稀薄或者没有时，如机械的瞬间启动、油质变坏都会造成机件的磨损。在高倍显微镜下，我们可以看到传统润滑油和金属表面的物理接触往往造成瞬间大摩擦。这就是造成机具严重磨损的主要原因。当我们在更换润滑油时，常常可以看到被磨损下来的金属粉粒。这种磨损严重时甚至可以毁坏引擎、活塞。

　　为了攻克此难关，各国摩擦、润滑学界专家致力于研发新技术、新材料的润滑产品。

　　所谓陶瓷合金材料是一种硬度仅次于金刚石的高科技复合材料，它既具有陶瓷的耐磨、耐高温、耐腐蚀的特性，又具有金属的强度、弹性、韧性和可塑性。由于陶瓷合金材料加工工艺十分复杂，合成技术难度高，因此加工成本极其昂贵，在相当长的一段时间里，它只应用在航天航空和国防尖端领域。

　　著名美籍华人科学家吴以舜博士通过多年研究，研制出了处于世界领先水平的陶瓷合金耦合技术， 突破传统润滑油的单一润滑方式，将能形成陶瓷合金材料的化合物制备成陶瓷合金耦合剂，以润滑油为载体输送到机械的各摩擦副表面，通过高能机械合金化陶瓷合金耦合方式，利用机具的极压摩擦所导致的局部高温驱动热裂解化学反应，将陶瓷合金键结于机具摩擦表面，形成了陶瓷合金层，表现出超硬、超滑、超耐磨、超耐高温、超抗腐蚀等特性。从而将航天科技转为民用，有效解决了因润滑不良而造成机械磨损、能源浪费、破坏环境的世界难题。

　　陶瓷合金耦合技术不仅将机具的极压摩擦变为形成陶瓷合金材料的有利条件，而且有效突破了 “有摩擦必有磨损”的传统理论。

　　这是一辆使用过陶瓷合金耦合技术产品的汽车，工作人员在引擎裸露、放掉机油的状态下，向它喷水、撒沙。经过这番恶劣条件的考验，照样无机油行驶而一切正常。

　　这是应用了陶瓷合金耦合技术的产品和世界传统顶级油品做抗磨性能测试的对比，陶瓷合金耦合技术产品在无润滑油的条件下，载重6000克照样正常运行，而世界传统顶级油品在有润滑油的条件下，载重2000克已卡咬抱死。

　　左边是使用陶瓷合金耦合技术产品的发动机，右边是使用传统润滑油的发动机，从对比图片可以看出，陶瓷合金耦合技术对机具的超凡保护。

　　清华大学摩擦学国家重点实验室的报告显示，在摩擦系数对比上，应用陶瓷合金耦合技术的产品的摩擦系数仅是世界传统顶级油品的八分之一；磨损率仅为其50%；油温对比上，运行9小时后是75摄氏度，而世界传统顶级油品是183摄氏度。

　　交通部汽车运输行业能源利用测试中心对陶瓷合金耦合技术产品进行节能测试报告结论，节油率达到并高于节能产品要求，是所有测试中节油率最高的节能产品。同时，挂挡力、滑行时间、怠速排放污染物净化率、加速时间对比系数和滑行距离对比系数等均达到了《汽车节油产品使用技术条件》规定的要求。

　　陶瓷合金耦合技术产品先后在国内、国外的许多科研机构和单位进行了科学测试和实践应用，显示出了其超凡的性能：

　　超凡润滑：陶瓷合金层与油膜双重润滑

　　超凡节能：节约汽油10%左右、柴油5%左右

　　超凡动力：增强发动机功率10%以上

　　超凡寿命：延长润滑油使用寿命、延长发动机使用寿命

　　超凡环保：减少尾气排放25%以上、噪音能量降低29%以上

　　超凡保护：陶瓷合金层与油膜双重保护

　　科学数据表明，陶瓷合金耦合技术以润滑油为载体，在机器摩擦表面形成超硬、超滑的陶瓷合金材料。

　　超硬的陶瓷合金层，大幅度降低磨损，从而有效地延长发动机寿命。

　　超滑的陶瓷合金层，大幅度降低摩擦系数，有效提高润滑性能、降低发动机的温度、提高发动机的动力、降低燃油消耗、减少尾气有害排放物。

　　陶瓷合金耦合技术的产品在齿轮、轴承、工程机械等摩擦系领域都表现出优异性能。

　　陶瓷合金耦合技术的产品已获得国家发明专利。

　　央视《科技博览》对陶瓷合金耦合技术进行了全方位的报道，评价为：“这一科技的诞生，实现了润滑技术的又一次革命。”

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