工业机器人与汽车制造业

        工业机器人是集机械、电子、控制、计算机、传感器、人工智能等多学科先进技术于一体的重要的现代制造业自动化设备。

        目前，国际上的工业机器人厂家主要分布在欧洲和日本，日本的主要有安川、OTC、松下、FANUC、不二越、川崎等公司的产品。欧系中主要有德国的KUKA、CLOOS、瑞典的ABB、意大利的COMAU及奥地利的IGM公司。工业机器人已成为柔性制造系统（FMS）、工厂自动化（FA）、计算机集成制造系统（CIMS）的自动工具。

        目前，50%以上的工业机器人应用于汽车制造领域，主要应该在弧焊、点焊、装配、搬运、喷漆、检测、码垛、研磨抛光和激光加工等复杂作业。随着现代汽车工业的发展，对机器人的需求也会越来越大，机器人在汽车制造业中所起到的作用也会更加重要。

        尽管目前机器人的应用现已从传统制造业推广到其他制造业，汽车工业仍是工业机器人的主要应用领域。据了解，美国60%的工业机器人用于汽车生产；全世界用于汽车工业的工业机器人已经达到总用量的37%，用于汽车零部件的工业机器人约占24%。

        2007年5月至7月，日本一家权威科技研究机构对16个工业机器人，4台电子包装机器，12个商用和家用机器人，12种机器人外包装和制造材料等四个领域作了一项调查。调查对象是日本国内和国外的约100家相关的科技公司。单就工业机器人而言，调查报告显示，近几年全球市场需求，呈逐年上升之势，并且以每年3％的增长速度胀。在工业机器人中，双臂机器人和带有超过7个连接轴的操纵机器人预计市场需求将会飙升，需求数字在2010年将是2006年全年需求的14倍，销售总额也将在2010单年达到490亿日圆。

        从上面这些数字不难看出，工业机器人在未来的工业领域仍然有着很大的发展空间。而我国的情况相对于全球范围而言，面临更多的是机遇和挑战。这种机遇和挑战对发展中的汽车工业和起步较晚的机器人行业是同时存在的。

        就汽车工业而言，我国的汽车工业与世界先进国家相比，仍然存在着不小的差距。现在，我国已经成为世界上第一大汽车产销国。中国的汽车市场有今天这样的地位，不是一天两天形成的，中国经济的快速稳步发展、加入WTO后，汽车关税的下调、金融危机对世界汽车格局的影响等共同促成了今天中国第一汽车市场的形成。在这样的历史机遇下，中国汽车工业只有努力提高自身产品生产线的现代化水平、努力提高产品的质量，才能在今天的汽车大家庭中占有一席之地。

        就工业机器人而言，我国工业机器人是从20世纪80年代开始起步，经过二十年余年的努力，已经形成了一些具有竞争力的工业机器人研究机构和企业。先后研发出弧焊、点焊、装配、搬运、注塑、冲压、喷漆等工业机器人。近几年，我国工业机器人及含工业机器人的自动化生产线相关产品的年产销额已突破十亿元。目前国内市场年需求量在3000台左右，年销售额在20亿元以上。统计数据显示，中国市场上工业机器人总共拥有量近万台，占全球总量的0.56%，其中完全国产工业机器人（行业内规模比较大的前三家工业机器人企业）行业集中度占30%左右，其余都是从日本、美国、瑞典、德国、意大利等20多个国家引进的。从上面这些数据可以看出，我国的工业机器人还有着相当大的发展空间。因此，无论对国外机器人厂商还是国内机器人厂商，都是一个机遇。

焊接机器人在汽车制造业中发挥着不可替代的作用

        焊接机器人是在工业机器人基础上发展起来的先进焊接设备，是从事焊接（包括切割与喷涂）的工业机器人，主要用于工业自动化领域，其广泛应用于汽车及其零部件制造、摩托车、工程机械等行业，在汽车生产的冲压、焊装、涂装、总装四大生产工艺过程都有广泛应用，其中应用最多的以弧焊、点焊为主。

        目前，焊接工业机器人在一汽、上汽、沈阳中顺、金杯通用、重庆长安、湖南长丰等整车制造企业广泛应用，据统计每辆汽车车身上，大约有3000～4000个电阻点焊焊点，电阻点焊技术的应用实现了汽车车身制造的量产化与自动化。

        多年来，我国汽车零部件生产一直是手工焊、专机焊占据焊接生产的主导地位，劳动强度大，作业环境恶劣，焊接质量不易保证，而且生产的柔性也很差，无法适应现代汽车生产的需要。近年来由于焊接机器人的大量应用，提高了零部件生产的自动化水平及生产效率，同时使生产更具有柔性，焊接质量也得到了保证。近年来，焊接机器人在大连华克、上海华克、上海龙马神、南京新迪、长春佛吉亚、上海汇众等零部件及配件生产企业也有着典型的应用。在汽车零部件的生产中广泛采用了点焊、凸焊、缝焊、对焊及电弧焊等焊接工艺。例如：横梁总成托架点焊，传动轴平衡片凸焊，汽车燃油箱缝焊，汽车轮圈连续闪光对焊，汽车转向臂、消声器、净化器壳体的电弧焊等。

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