切削液的选用方法
在某一加工工序中需要使用什么样的切削液,主要根据以下几方面来考虑。
改善材料切削加工性能:如减小切削力和摩擦力,抑制积屑瘤及鳞刺的生长以降低工件加工表面粗糙度,提高加工尺寸精度；降低切削温度,延长刀具耐用度。
改善操作性能:如冷却工件,使其容易装卸,冲走切屑,避免过滤器或管道堵塞；减少冒烟、飞溅、气泡,无特殊臭味,使工作环境符合卫生安全规定；不引起机床及工件生锈,不损伤机床油漆；不易变质,便于管理,对使用完的废液处理简单,不引起皮肤过敏,对人体无害。
经济效益及费用的考虑:包括购买切削液的费用,补充费用,管理费用及提高效益、节约费用等。
法规、法令方面的考虑:如劳动安全卫生法规,消防法,污水排放法规等。
根据加工方法、工件要求达到精度、切削液特性确定切削液类型是水基还是油基切削液。例如在加工中如需强调防火安全性,就应考虑使用水基切削液,也就要考虑废切削液的排放问题,企业应具备废液处理的设施和采取相应措施。而进行磨削加工时,切削速度与切削区域温度高,一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工,一般考虑选用油基切削液。机床使用说明书中规定使用的切削液品种,一般在使用机床时如无特殊理由就不宜轻易改变,以免影响机床的使用性能。在权衡这几方面条件后,便可确定选用油基还是水基切削液。在确定切削液的类型以后,可根据加工方法、工件要求精度及表面粗糙度、被加工材料等等制约项目以及润滑性、冷却性等等切削液特性进行第二步选择。然后按规定项目对所选的切削液能否达到预期的要求进行鉴定,如果还有问题,再反馈回来,查明出现问题的原因,并加以改善,最后作出明确的选择结论。
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