1 BTA 深孔钻的结构特点

1. 刀体上分布有外刃刀片、中刃刀片、内刃刀片、导向块和双面排屑孔，并通过刀体上的浅牙多头矩形螺纹与空心钻杆联接。
2. 钻芯部分由内刀刃代替了麻花钻的横刃，从而克服了麻花钻横刃较长、轴向阻力较大的缺点；由于钻芯相对于钻孔轴心线偏移了一段距离，加工时钻芯处刀刃低于中心处刀刃，因此会形成一个导向芯柱(见图1)，使钻头具有较好的导向性，钻孔时不易偏斜，该导向芯柱增长到一定长度后会自行折断并随切屑一起排出。
3. 主刀刃采用非对称的分段、交错排列形式，可保证分屑可靠，并避免用整体硬质合金刀片磨削卷屑槽、分屑槽时易产生裂纹的情况。

   图1 BTA深孔钻钻孔时形成的导向芯柱

4. 刀片材料可采用几种不同牌号的硬质合金，以适应各部分结构对耐磨性和强度的不同要求，如钻芯部分切削速度低、切削力大，在切屑挤压作用下易发生崩刃，可选用韧性较好的硬质合金刀片；钻头外缘部分则可选用耐磨性较好的硬质合金刀片。

2 BTA 深孔钻的加工原理

3 深孔加工要点

• 深孔加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。
• 深孔加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。
• 深孔加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。
• 深孔加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
• 深孔加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。

• 钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。
• 安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
• 根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。
• 为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量；加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。
• 开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削；钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。

4 深孔加工实例

• 工件端面应与工件轴心线垂直，以保证端面密封可靠；
• 正式加工前在工件孔位上预钻一个f20mm 浅孔，引钻时可起导向定心作用；
• 为保证刀具加工寿命，最好采用自动进给走刀；
• 进液器、活动中心支承中的各导向套如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。