汽车工业是拉动机床工业发展的火车头

　　近十几年来，汽车工业已经成为中国机床消费主体，约消费了全社会40%的机床。同时，汽车工业投资的一半以上又用于购买机床，其中进口机床额约占80%。统计表明，从上世纪90年代开始，中国汽车工业投资速度明显加快。"十五"期间汽车工业投资总额已突破2000亿元，也就是说，超过1000亿元用于采购机床，其中约800亿元（100亿美元）购买进口机床，约占5年机床进口总额（约217亿美元）的四成半。这是我国机床市场国内销售和进口高速增长的主要原因。
　　在国际上，汽车强国一般同时又是机床强国。不仅美、日、德、意诸国，新兴机床国韩国、西班牙的机床工业也是靠汽车工业拉动的。同时，在世界范围内，凡是能满足汽车工业需求的机床企业，必定是世界上一流的机床企业。
　　汽车工业对机床工业在技术上的带动，主要体现在以下几个方面：
　　第一，轿车零件的尺寸和几何形状精度比一般机械要高一到两个精度等级，这就带动了机床向高精度发展。
　　第二，汽车制造属于大批量生产，特征是流水自动线，核心技术是系统集成技术---将工艺系统、物流系统、信息系统集成为流水自动生产线。进入21世纪，要求按照精益、敏捷理念设计新一代柔性自动线，要求能够提供成套"交钥匙"工程，它的技术含量、技术附加值和难度比传统单机要高出几个等级，要求机床制造企业非常熟悉现代汽车零部件制造工艺，能够熟练掌握各种现代制造技术（如数字化技术、柔性自动化技术、高速加工技术、仿真技术、绿色制造技术等），并具备各种技术的集成能力。由于现代制造技术日新月异，还要有集成创新能力。可以说，提供发动机总成（PT）现代柔性自动线的能力，已经成为世界顶级机床制造企业的标志，包括已经进入世界前10名的我国大连、沈阳机床集团公司也是如此。
　　同时，目前流水自动线设备排列是串联式，全线机床不能独立工作，一台机床有故障则全线停产，会造成巨大经济损失。如，一个年产量30万台的发动机厂，停产一天的损失可达1.5亿元。这就对机床的可靠性（MTBF）提出了苛刻的要求。
　　第三，大批量生产还需要高效专用机床、专用自动生产线。对机床的基本要求是高刚度、高速度、大功率，一律配备超硬刀具。高效专用机床的基本特征是"量体裁衣"，即按照用户需要提供个性化产品。它的技术难度比通用机床高得多，也要求提供成套"交钥匙"工程。
　　第四，在"交钥匙"工程基础上，目前国际上已发展到提供全面解决方案（Total Solution），这就对装备供应上提出了更高的要求，如具备自主技术创新能力，要求装备供应商提供的不仅是全面的解决方案，还必须是当代技术水平可达到的"最佳"方案；具备经济分析能力，提供的方案具有优良的性价比，投产后即创造价值，并迅速收回投资。全面解决方案已经使服务成为制造商供货的主要内容，这也是现代制造与传统制造的分水岭---服务比重越大越现代。
　　第五，由于竞争激烈，对降低制造成本有苛刻要求，这就要求对加工工艺及装备不断创新。如采用精益机床（Lean Machine）---去除冗余功能，具有占地面积小、高效率和极强针对性的特点；敏捷夹具（柔性夹具）---可控、可调夹具；智能刀具（Smart Tools）---为特定零件加工设计的一系列可控、可调和专用高效的刀具；进行复合加工；切削加工转变为少、无切削加工、非传统加工等。这也带动了机床工业创新能力的提高。
　　第六，我国已成为模具生产大国和消费大国，世界模具生产中心正在向中国转移。汽车工业是模具应用最多的工业，模具品种多、精度高、形状复杂，还要求交货期短。目前，仍有很大一部分精密、复杂的汽车冲压模具和塑料模具、轿车覆盖件模具、电子接插件等高档模具依靠进口。由于模具产品的高技术特性，只有采用精密装备才能保证工艺要求，需要机床工业提供精密五轴加工龙门式、床身式高速铣，一系列高级电加工机床，CAD/CAM一体化技术，快速模型制造技术等。
　　此外，汽车工业还对冲压自动线、精密铸件自动线、机器人焊装自动化成套装备、机器人喷装成套装备、总装自动化成套设备、数控刀具系统、激光切割和焊接设备、测试设备等提出了全面要求。因此可以说，汽车制造装备自主创新将全面提升我国数控机床及相关装备制造业水平。

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