海克斯康：航空制造业数字化转型从哪开始？

航空航天制造数字化

数字化转型早已成为行业公认的发展战略。对于制造商来说，想要成功地实施数字化战略，挑战之一就是转型的规模问题。尽管智能制造潜力巨大，但研究表明，只有不到30%的数字化转型项目取得了成功，而这些公司成功的要点在于从确定项目计划之初就关注预期效果。所以，能否从数字化转型中获益是企业关注的焦点问题。

本文探讨了航空工业四个具体的数字化用例，可以让企业从数字化和智能制造技术的实施中立即获益。通过这些技术计划的落地，航空制造商可以确保此类技术应用扩展到其他业务领域的交付价值。

闭环数控加工

闭环数控加工是一个可以让航空制造商从数据驱动操作中获益的重要领域。闭环数控加工系统下，数据反馈可自动发送到控制器，及时调整机床程序，预防错误。在航空航天工业中，复杂大型零部件往往需要使用昂贵的材料进行铣削加工，这项技术就显得尤有价值。

海克斯康先进的机床加工验证软件，可以模拟数控机床、工具和材料的真实特性，从而可以验证和优化五轴及更复杂机床的数控程序，从而创建无碰撞的加工程序，一方面减少浪费，另一方面自动优化道具进料和速度，减少零件的循环时间。这款解决方案还可以通过CAD/CAM接口完成信息交换，并能够无缝导入任何现有的CAM数据。

海克斯康的机床检测解决方案，可在机加工过程中对机身和地基等进行检测和定位，发现任何偏差并采取措施，从而自动改善产品质量，优化过程稳定性。

增材制造

增材制造在制造更可持续和更轻量化的飞机方面发挥着重要的作用。自动化生产过程，如自动纤维放置(AFP)和自动胶带铺设(ATL)，使增材制造更快、更高效，特别是当有专业的自动化检测技术支持时，能够检测诸如机翼等复合材料部件的纤维取向等细节。

然而，增材制造市场正在快速变化，大量的先进技术涌现，借由海克斯康的平台，制造商在设计、工程、生产和检测系统之间灵活集成增材制造流程成为可能，整个流程更自动、更整合。从创成式设计到制造操作，再到最终产品质量保证，海克斯康增材制造解决方案将进一步加速此项技术的工业化。

虚拟装配

传统飞机装配一般需要将机翼部件生产出来再完成机身装配，如果机翼质量不合格，将造成直接的浪费。如果可以在初始设计阶段，部署设计数据与来自检测端的信息，就可以以更快、更准确、更经济的方法解决装配挑战。

海克斯康虚拟装配方案通过精密计量设备获得飞机零件的尺寸特征，将测量数据用以虚拟装配。例如，利用激光跟踪仪获取参考数据，通过计量辅助装配，由人或自动化系统来虚拟计算最终的实际路径，在最终机身组装前的制造过程中提前发现和解决错误，不仅提高了生产率，还使持续改进和降低成本成为可能。

过程自动化和检验

航空发动机部件(如叶片和齿轮)的检测精度要求很高，由于叶片几何形状、曲面、厚度、边缘半径的复杂性，获取零件的特征数据并不简单。与此同时，高效率也成为航空部件另一重难题。

海克斯康带有自动传感器更换系统的三坐标测量机(CMM)能够进行高速轮廓测量的光学扫描，并且能够在较短时间内完成对叶片根部几何形状的关键特征采集。整套系统不仅能在温度高达40°C的车间环境中准确地进行检测，同时能够对高亮铝面与碳纤维等特殊材料进行非接触式测量。

对于较大部件，使用Leica自动化激光扫描方案可以实现对大型和多种材料机身面板和风扇叶片的快速、在线表面检测。该方案校准次数少，非常灵活，是大型表面检测的理想解决方案。

海克斯康为航空制造业提供了从设计工程、生产制造、飞机装配到维护维修的全流程解决方案，通过将一流的工程制造仿真技术和尖端计量检测方案相结合，实现虚拟世界和物理世界的数据闭环，助力航空航天业的数字化转型。

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（海克斯康制造智能 ）

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