加工中心出现撞刀的原因及解决办法

数控加工中心如果误操作等原因难免会出现撞刀，如果出现了撞刀，怎么去诊断撞刀的原因，常见撞刀的原因又有哪些呢？下面总结一下引起撞刀的原因，知道这些原因，才会避免加工中心出现撞刀事故，减少不必要的损失。

一、机床原点和坐标系的问题会引起撞刀

首先我们应该想到的是机床坐标系原点的设定，这个在增量配置的机床*明显，在开机时，机床原点没有设定，这个时候运行程序，不小心就会导致机床撞刀，因为系统不知道机床的确切位置，还有就是机械原点不正确。使用增量位置编码器的机床，回零装快位置不对导致每次回零位置不对，因此需要调整装快位置，若果机械原点设定不正确，运行程序时容易发生撞刀。

其次是工件坐标系的设定，在进行加工操作前，工件坐标系（G54-G 59）的零点设定不正确或者坐标系不正确，此时加工容易导致撞刀或者加工工件的尺寸不正确。

二、参数设定错误或者误被改动，在加工时数据单位混乱，工件容易出现尺寸不对或者造成的撞刀

（1）大家都知道，机床是按照程序走的，如果给定的程序本身有问题，那肯定会撞刀的。FANUC的部分G代码是模态的，如果程序的前一个加工程序或者程序段中制定的G代码在程序段结束时不取消，在下一个程序或者程序段中将继续有效，这样可能致使机床误动作或导致撞刀。

（2）设定参数有误或者误改动

NO 000#2 INI 设定错误 0：公制单位 1：英制单位。

NO 3401#0 DPI 使用小数点的地址字，小数点的含义。省略了小数点时，

0：设定*小设定单位

1：视为mm inch 角度为1°。

三、加工过程中的误操作

（1）程序正常加工过程中由于误操作使程序停止下来，如果误操作人员按“RESET”复位之后立即进行循环启动，此时容易发生撞刀。

原因：运行的默认值与程序的设定值变化，按：RESET：复位则把CNC系统复位到初始状态，清除了保存在DRAM内的预测程序信息，也有可能改变了刀具的移动指令。

G90 绝对指令：按照指令的坐标值运行。

G91 增量值指令，按照指令的移动距离执行。

避免方法：如果自动运行程序过程中出现误操作导致程序停止运行，此时修改为编辑方式，按RESET复位程序，重新运行程序，即使从MDI转换为MEM，一定要检查各个模态代码。（G M S F T等）病确认准确无误之后再启动自动循环，否则可能会造成严重后果。

（2）还有就是刀补值设定错误。

如果刀补值设定错误，也会造成撞刀。要定期检查刀补值是否正确，以避免撞刀事故的发生。

其实数控加工中心导致撞刀的原因很多，但是由系统硬件造成故障的可能性非常小。只要加强管理，减少误操作，定期检查刀补值和工件坐标系的设定，在加工之前确认原点，做好各方面的检查，绝大部分撞刀事故其实是可以避免的。

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