从柯珞克窥见德国工业4.0造车真相

要考察德国工业4.0一定要去德国吗？德国人劝中国专家不用舍近求远！

2015年的3月，上汽大众宁波工厂迎来一批特殊的访客——工信部考察团。此前，工信部的专家去德国大众总部考察，想去参观德国大众最先进的工业4.0工厂，但对方却笑着说：大众集团工业4.0的标杆就在中国，就坐落在浙江宁波杭州湾新区。

如今，诞生于这家工厂的斯柯达柯珞克已经上市三个多月，柯珞克的品质如何？你可以从它高精度、高强度车身打造、先进的防腐工艺处理、严苛的产品监测和检测、智能化组装生产看出一些端倪。而时常在你身边出现的这款车就可为你解锁德国工业4.0工厂的绝招。

大众全球标杆工厂

德国学术界和产业界认为，“工业4.0”概念即是以智能制造为主导的第四次工业革命，或革命性的生产方法。该战略旨在通过充分利用信息通讯技术和网络空间虚拟系统—信息物理系统相结合的手段，将制造业向智能化转型。“工业4.0”于2013年4月在汉诺威工业博览会上正式推出。

目前，德国企业不断主动推动“工业 4.0”:西门子的“数字化企业平台”系统为数字制造提供了载体;大众用机器人制造汽车，实现了极高的人力替代效率;博世力推用于工厂智能化的射频码系统;SAP 推动云平台互联万物，实现大数据支撑决策。

上汽大众也在推动工业4.0的发展，位于宁波杭州湾新区的上汽大众宁波工厂是大众在中国的第六个工厂，一期于2013年10月建成，二期项目于2017年12月1日投产，首辆新车型为斯柯达SUV柯珞克。

这个工厂是大众全球最先进、自动化率最高的工厂之一，也是大众集团工业4.0全球样板工厂和标杆工厂。其供应链布局、自动化程度、节能环保程度、每万元产值的能耗以及总体的制造技术状态，都处于国内领先、国际一流的水平。

它是上汽大众汽车第一个使用了大众汽车集团目前最新的MQB平台技术的工厂。MQB平台具有模块化技术优势、灵活的车身设计以及轻量化设计特点。

其二期工厂的冲压车间装备了大众集团目前在国内唯一一条9100吨全伺服压机线，集诸多目前冲压设备领域最新科技于一身；车身车间配有837台机器人，极大地提高了生产的自动化率。

这样的工厂制造的汽车产品看点颇多。

能防弹的A、B柱

自动化率高、生产精度高、制造流程标准高是上汽大众宁波工厂三大特质，众所周知，工厂生产工艺的水平决定了一台车的品质。从柯珞克的一些细节处，你可以看到这家德国工业4.0工厂对高品质的追求。

 柯珞克在A柱、B柱等车身关键部位100%使用热成型钢材，占整车钢材比例高达25%。热成型钢板的强度达到1500兆帕，相当于一枚1元硬币大小的面积上可承受两头成年大象的重量，连普通子弹也打不穿。

值得一提的是，在柯珞克上，高强度及以上钢材使用的总比例有78%之多，可以在碰撞发生时尽可能保障乘员舱的完整性，为驾乘者提供更多的安全保障。

超越豪华汽车品牌标准的零件公差

柯珞克给人印象深刻的还有其优美的车身线条，特别是柯珞克飞箭式高腰线设计，从车头一路水平延展至尾部，张力十足的力量感油然而生。这条锐利的特征线，从设计到成型，看似简单，实则工艺复杂，这得益于其比豪华车还要高标准的零件公差。

柯珞克应用了德国舒勒6工序9100吨高速冲压线，相较于业内普遍采用的4工序、5工序冲压线，冲压精度更高，这使得柯珞克车身关键部位的零件公差可以控制在±0.2毫米，几乎是两张标准A4纸的厚度。在业内，豪华汽车品牌的零件公差是正负0.5毫米，正负0.3毫米的精度提升，正是工艺实力的见证。这不但确保了装配的精准度，视觉上也更加美观。最直接的效果是带来更具线条感的外观表现。

 5.7米激光焊接

高强度的另一方面，是采用了更先进的拼接技术——激光焊接技术。这项工艺使金属的结合层实现分子层面的结合，其强度比传统焊接提升50%，大大提高了车辆的碰撞安全。此外，采用激光焊接还可以有效减少零件数量、减轻车重，使零件结构更为合理，进一步增强了抗撞击能力。柯珞克整车的激光焊接长度达到5726mm，有效强化了车身刚性，同时提供了更好的密封性。

车身防腐没有“阿克琉斯之踵”

车的品质除了精度和强度之外，耐腐蚀性能也是重要指标。

这家工厂在预处理电泳工艺中采用的车身翻转技术（Rodip），将车身完全浸没在槽内并翻转高达5分钟，使车身每一处都均匀覆盖电泳层。标志着柯珞克全身防腐第一步就已无任何死角。

车身底部PVC工艺更能确保车身上每条缝隙都能够被完美覆盖。厚度高达1.5mm的PVC涂层可防止碎石飞起撞击破坏漆层。换句话说，柯珞克一出厂就已经自带底盘装甲。

螺栓拧紧数据识别时效15年

在总装车间，车身和底盘系统在这里得到高精度完美组装， 20多个连接点一次合装到位，存储在云端的数据会通过无线WIFI网络，配合RFID无线射频技术自动识别车型，完全自动化，零偏差。高精度电动枪螺栓拧紧工艺也是数字智能化，可实现数据存储、识别，并具有可追溯性，时效长达15年之久。

整个总装车间拥有162把高精度电动枪，在同一辆车上能用到这个数量的，这个工厂在业内排到第一。得益于这些智能化设备的应用，无论用户订购何种车型，选购何种配置，智能化工厂，均能按用户需求，自动组织零件，安排生产，并依据不同车型，不同位置，不同装配需求进行制造生产，有效降低人工操作可能带来的缺陷，保证了底盘装配质量的稳定性。

自动检测“亚洲第一”

工艺再牛也离不开高标准的检测系统把关。柯珞克是全亚洲第一款使用非接触式光学测量设备进行整车自动检测的车型。这台测量仪可以在2秒内，摄取多达1600万个单独的测量点，哪怕再小的偏差也逃不过“火眼金睛”。

此时同时，在生产线上还运用了被称为“机器人之眼”的视觉精度追踪系统，通过摄像头对每一个焊接过程中的关键尺寸实时追踪，保证所有的零部件达标，杜绝人工操作可能产生的误差。

无俱数倍于“特大暴雨”极限环境

柯珞克的防水也做到了极限检测！雨淋检测用一百多个喷头10分钟内营造出压力值达到8个大气压，相当数倍于特大暴雨的极限环境，这确保这款车为用户营造一个更舒适干爽的环境。

烟雾检测中，通过旋风机使车内产生一个负压力值，并在车门、车窗等有可能让烟雾流入的缝隙处发射烟雾，检查人员可以直观地看见烟雾是否进入车内，以保证整车的高效密封性。

从以上可以看出，柯珞克有超越同级别的品质并不是偶然，而是智能时代工业4.0制造的必然。这是科技的力量，也是新时代发展的必然！

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