展品及技术亮点 | DMC2018之模具篇

DMC2018前两日观众数据

专业观众共计：

49584人次

海外3769人，来自30个省市27个国家地区

DMC2018进入第三个观展日

现场观众热情不减

小编带你抢先一探展会上的展品及技术亮点

汽车覆盖件模具

本次展会上各大汽车覆盖件模具巨头悉数亮相：一汽模具、赛科利、天汽模、东风模冲、成飞等，其他一些骨干模具企业也带来了自己的拳头产品和技术，例如兴达、兴林、福田、普什、亿森、京泊、重庆长安、数码模、瑞鹄等公司。此次盛会展示出来的产品和技术展现了中国车身覆盖件模具制造当前最先进技术成果及研发思路，主要体现在以下几个方面：

1、“新思路”：紧贴国家“中国制造2025”的路线，以一汽模、天汽模、赛科利为代表的技术龙头企业纷纷在智能制造上下足了功夫。一汽模展示出了白车身智能制造蓝图，从第一代的智能制造的数字化制造技术到第二代的互联网、大数据技术，再到第三代的自学习、自适应、自控制的全新智能化技术，为国内覆盖件模具的制造发展开拓了思路。天汽模展示了自主研发的适用于模具研发制造行业的信息化控制系统，从研发的数据管理到车间的制造管理，最后集成为专家知识管理，另外天汽模也视频展示了一条全自动化的模具镶块小数控生产线，为传统模具生产打开了一条思路。赛科利则展示了与益模软件强强联合以及与高等院校产学研合作的信息化技术发展的成果，高度定制化的软件采用信息化的手段全面控制了模具研发的各个环节，高效精准的解决了传统的模具研发过程中人工易出现的问题。

2、“新技术”：目前的汽车覆盖件模具的研发已经离不开CAE仿真技术，本次展会上所体现出来的是大部分展商已经进入到了一个全新的CAE技术应用阶段，CAE仿真已经不再是单纯的模拟开裂起皱以及简单的回弹。在成形性方面，CAE仿真已经进入到了产品尖锐棱线的仿真、外板件重点翻边圆角光顺性的仿真、包边模结构及包边质量的仿真、复杂零件的成形稳健性分析及控制。在表面质量方面，CAE仿真也已经开始对外板件重点表面质量的进行仿真预测及控制。在零件尺寸精度控制方面，开始采用仿真的办法对零件本身的刚度进行预测，并在当前零件刚度的前提下对零件进行全工序回弹分析并进行迭代仿真，以得到最佳的回弹控制方案。

3、“新材料”：本次展会上大量涌现了铝材产品，除了目前大部分一线展商能做的铝材发动机罩内外板，铝板翼子板也已经出现在了本次展会上，通过了解，一些展商也完成了行李箱盖内外板、提升门内外板以及门内外板的铝材覆盖件模具的研发。随着新能源汽车的快速发展，一些铝材的电池包也已经出现在了展会上。另外一些展商也进行了碳纤维产品的实验性研制，并且取得了很大的成果，模具厂商已经在新材料的拓展以及应用上伸出了敏感的触角。

4、“新工艺”：此次展会上展现了各种车身材料（如超高强钢、铝镁合金、复合纤维）的先进成型工艺、制造工艺，例如赛科利、宁波合力等公司在热成型工艺上展现了成熟的自有技术和经验。江淮等企业在铝镁合金温热成型、液压成型这些先进的成型技术进行了探索和开发，泰利联合机科等企业对模具制造与修复的3D金属熔覆工艺的开发应用、碳纤维的智能编织、湿法模压等工艺开发应用，在近期都是发展和关注的热点。

可喜的看到本次参展商体现出专业化精细化集约化发展的战略，如先锋的副车架的整体解决方案、普什的天窗技术、烟台模协的车身快速制造（软模）技术。另外汽车企业与模具企业、部分高校（同济、交大、吉林大学）协同创新，同步开发。更加体现了产学研合作共赢发展的优势。

塑料模具

本届展会，塑料模具企业全方位的展示了两年来取得的创新成果，不仅有模具技术进步，还有物联网+模具方面的平台创新。

模具技术进步主要体现在三个方面：

一是助推汽车轻量化的模具技术相比上届展会有了很大进步，由于碳纤维、玻璃纤维复合材料在汽车部件上的广泛应用，对模具成型提出了新的要求，如银宝山新展示的“大型碳纤维增强汽车尾门模具”，采用SMC注射成型工艺替代热压成型，在外观质量和强度等方面有了大幅提高。碳纤维材料热压成型后，作为嵌件进行注射成型，替代了原来的金属嵌件，达到了轻量化要求。

二是模具高效自动化生产技术的研究和应用，其中，具有代表性的是昆山嘉华电子展示的“微注塑一体成型模具”，它集成了一体成型、模内组装、自动送料和收料、自动包装等多项技术，通过研制高效率全自动注塑模具及其辅助装置，使用治具将金属端子自动送入注塑模模腔内完成定位成型，产品再通过收料机成卷包装，同时，采用视觉检测技术进行同步检测，对金属嵌件移位、缺料、填充不良等异常情况进行自动识别、报警。

三是新型模具结构技术的产业化也取得长足的进步，如大型双物料注塑、大型叠层注塑等，中国模具工业协会和全国模具标准化技术委员会组织开展的行业技术交流、行业标准制定等工作对其推广发挥了重要作用。本届展会，新型模具结构方面也取得了较大突破，如普什模具展示的“双色防伪立方体旋转模具”采用立方体旋转模结构，两层各12腔，生产防伪双色瓶盖，旋转机构自主研发，采用全伺服电机控制，360度旋转，精度高，属于同类产品行业首创。

平台创新方面，海尔发布了以“物联网+模具”为核心的COSMO模具定制云平台，为模具用户提供了模具资产管理的物联网解决方案，通过模具生产的数据自动采集和分析，优化模具方案，实现模具的提质增效。同时，平台上聚集了众多模具商、模块商资源，面向行业开放，为用户提供大规模定制的增值服务，实现资源共享。

展会进展如火如荼，塑料模具企业充分展示了自身的技术实力，高端模具的国产化能力越来越强，让我们深切感受到中国模具工业已与国际充分接轨，越来越多的创新将助推中国模具工业做大做强。

冲压模具

随着落后产能在中国模具行业中被逐渐淘汰，越来越多的模具企业开始向着多工位传送模具和连续级进模具转化。展会上很多厂家除了展出够水平的产品之外，还展出了很多连续级进模具的尾料排样。在这些展品中呈现了几项特征：一、模具结构复杂程度上升，工步数增加；二、特殊工艺特殊结构增多；三、多家企业的展台中出现了很多相似的展品；四、级进模中加入机器人、机械手等因素实现了更为复杂多样的加工动作；五、不同领域的产品向着更加专业、精密的方向发展。

以前很多尺寸公差和形位公差要求严格的重要部件多采用单工程模具来完成以便于方便在量产过程中微调尺寸，现在模具加工精度提升和设计、模拟软件的充分使用让零件加工的尺寸更加准确和稳定越来越多的工作可以在连续级进模中直接完成了。

“螺母板”的出现解决了将螺母焊接在板材上结合力不足的问题，并且大幅提升了生产效率，减少了工序降低了成本。但是这种零件的加工工资特殊，它需要将板材拉深起来同时要求拉深的侧壁不减薄反而增厚，一套模具需要四十多个工步来完成。类似这样的特殊工艺越来越多。

这次展会中我们注意到有多家企业展出的展品非常类似，有的基本上属于同一种汽车部件只是型号不同，看起来某些难度大的产品是被大家所公认的。而同时也说明模具技术在这个信息共享的时代里也向着逐渐透明化的方向发展，很少有哪一家企业可以再凭着一项“独门绝技”称霸武林了，现在的汽车模具技术按照各家汽车品牌的分布区域而划分的特征非常明显。

智能化自动设备的出现对于模具技术也起到了里程碑式的推动作用。目前连续级进模具的各种复合功能在广泛使用，复合功能不仅停留在模内攻丝、模内铆接等被大家熟知的功能上，由于配合智能机器人的使用现在“双料带模内组装”、模内焊接等新技术也被广泛地开发和利用。

除汽车领域之外，电子零件模具的发展也是非常令人兴奋的。精密是电子零件的重要特征，许多精密电子零件的模具企业向着专业化精细化的方向发展，纷纷将某项专业的技能发挥到极致，令别人难以超越。比如有家企业的产品中有一件0.1料厚的零件表面用2毫米见方的孔组成网格，每格之间的链接宽度小于料厚0.1却不见丝毫的扭转变形或毛刺；另有一件接触片类的产品需要进行触点的模内铆接，而铆接并不是在冲压方向上进行，而是在已经折弯的立面上进行，铆接点的定位及受力非常精准。同时汽车电子零件除了要满足电子零件的高精度之外还要具备汽车零件的安全性，在长期振动的环境下保证品质稳定。对模具的性能要求更高了。

铸造模具

铸造模具是工艺设备中不可或缺的重要装备，它包括砂型铸造模具、金属型重力铸造模具、低压铸造模具、压铸模具、熔模铸造模具等。其中压铸模具以生产的零件精度高，效率高等优点而得到了大力发展。大型、精密和复杂的压铸模已成主流之势。

本届展台上，镁合金铸件代表有CCB仪表盘支架（特大型）和奥迪中央扶手支架等；铝合金结构件代表有前轮罩、后纵梁、横梁等；铝合金功能件展品代表有轿车变速箱，发动机缸体，自动变速箱制动鼓，重卡变速箱，轻卡变速箱和赛车齿轮箱等，其中广州市型腔模具制造有限公司开发的CVT250主壳体压铸模具采用了真空阀和排气板结合抽真空的新技术，使填充全过程的真空度都得到保持，大大提高了铸件的内部质量。

其他难度较大的展品代表有整体式转子风叶，一模六件的电机外壳，电源控制器壳体等。

重力铸造和低压铸造因投资少，所制的形状复杂零件质量好，也得到了长足的发展，铝合金底盘结构件代表有前副车架，后副车架，其中宁波合力模具有限公司展出的低压铸造中空后副车架是在本届展会上首次亮相的铸件。

在制芯工艺上，由于国家环保法规的要求，传统的制芯工艺需要有革命性的改变，由原来的有机树脂粘接剂改为无机树脂粘接剂，相对应的制芯设备和工艺都需要重新调整（目前德国已经普遍使用无机树脂粘接剂），这无凝是国家送给铸造模具企业一个“大蛋糕”。

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