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中国为什么造不出高精度机床?

  中国造不了高精度机床的原因是多方面的。但主要原因是缺乏工人和等不起。

  工人培养成本太高
  举个简单的例子,大家现在热衷的MBA学费大约30万,而培养一个八级钳工耗资就不止这个数,而且时间也相对要长的多。8级钳工还需要进修,经常给他一下高难度的工作(小工厂根本培养不起),不然手会生疏的(在这方面不比外科医生省心),受益见效慢,培养出一个高水平工人,没有5-8年根本办不到。另一方面说,培养起来的8级钳工会不会安安心心在你这里呆下去,这也都很难说,这是的很多工厂不愿意化资金去培养工人。
  缺乏精力造机床
  以卧式铣床刀具轨为例,就是一根圆柱形的空心棒子,然而,想把他造出来的工艺涉及到原材料选材,探伤,应力试验……(国内为了节约成本,很多都将这一步省了),这一步就得将近两个月,还不一定能用。接下来,粗加工,半精工,这些简单,大约20天左右就行了(国内一般只加工外表面,内表面只粗加工,德国一般都要加工,为了保持应力形变相同)。然后热处理,再次半精工,这就比较麻烦,大约要一个月。然后扔到户外存放,消除内应力(国内一班将这一部省去,用热处理来消除)。大约放一年。接下来就是工作的重心了,我们还以德国为例,这是加工一根圆柱梁需要的工人数为一名工程师,两名技师,3-5名高级工人(国内大约是刚拿到8级钳工证的人),这一段也非常耗时间,大约要半年(包括精加工和表面处理,以及修配)。这样,一台机器造下来至少要两年多的时间(整机装配完后要在外场放置一年,消除装配应力,这个和国内是一样的)。

  这样下来,除非是大规模企业,小企业根本负担不起这样的开支和时间。我们国家也不愿意花这样多的时间在这方面,所以高精度的机床一直没有太大的进展。不过现在机械工业作为国家工业的基石已经成为最薄弱的一环,各方面已经开始不断重视机械工业的发展。估计不久应该能有较大的进展。

  长春机床厂,常州机床厂,上海第一,第二机床厂,去应力方法早就过时了。去应力的方法种类很多,热处理是一种,还有电磁波处理和震荡处理,而主轴象磨床的要经过表面游离子氮化处理可以到75HRC,中国的上海机床厂已经生产出了3级精度的磨床,说中国机床差主要是在质量和数控伺服系统,一个是员工的责任感决定的,我看到的很多就是这样配合不到就用锤子敲进去,不使用浮动镗来保证孔的型位误差。

  数控伺服系统是硬伤。中国主要使用西门子和日本法兰克系统,自己就是华中,对高速刀具和高速切削难以适应,刀具材料无法在6000转以上的环境工作,电主轴主要是在常机,现在可以到50000转,但是国外已经到了150000转。

  限制中国机械制造业的还有高精度的模具,轴承的制造和在高速下对轴承的润滑能力。如常机生产的3台高速机床光实验电主轴就烧了10根,还有中国的材料不行,在新型的材料的研究上中国落后的太多了~~在相同条件下国外的材料个工艺都比我门要好,就象我门的飞机设计师说的那样,我们可以设计出一流的飞机,但是落后的制造业却不能加工出来,这里一半是材料一半是工艺。俄国代表团来访问,看了成飞的设备后说,这比他门加工苏霍依战斗机的工厂设备还要好,这说明机床不是主要问题。在中国制造业,工艺远比制造难毒要大的多,如钛合金焊接技术,大型弹射器的气密技术等等,中国缺的是这个不是技术工人是工艺师。还有就是材料、模具、及数字控制的人才。

  一般国产的机床可以使用4~5年,但是要年年校正,用激光校正仪,还有就是精度和容错性比较差。航空机床上有很多设备是专用机床,一般数控机床的精度在0.05MM到0.001MM之间,远不能满足高精度零件的加工,只能加工一些中高精度的要求,对于象陀螺仪这类零件就需要专用机床。


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